Repairing haptic feedback on the HTC Vive VR Controller

I’ve had my HTC Vive for about 6 months now and all of a sudden one of the controllers stopped vibrating and making sounds. Sure, I’ve hit the ceiling with the controllers a few times and there are marks and scratches on them, but I’ve never hit it so hard I’d thought it’d be a problem, but sure enough. One evening it was working fine, the next startup it was totally silent. I didn’t have any problems with tracking or buttons but no haptic feedback at all.

I tried googling the problem but all I really found was questions, some youtube videos on how to fix the button-click-problem, and one hint to a really thin flat cable connection that powered the entire haptic module in the controller, so I decided to take my controller apart and try to fix it.. This is what I did:

Note!
This post is simply here for informational purposes. I don’t recommend anyone doing this to their Vive controller since it at least voids the warranty on the controller totally, and chances are the controller will work worse, or stop working altogeather when doing this..

First of all I took the controller apart. There are lots of videos on youtube on how to do this, so I won’t go in to that. I took the touchpad out of the controller, since that’s where the problem really is..

The touchpad is pretty well encapsulated when you get it out of the controller, but gently prying with a small screwdriver in the seam between the touch surface and the bottom part it’s pretty easy to pry it apart..

Once taken apart we can start debugging the module. If your flat cable is in the position it is in on the pictures above your power feed to the haptic module is broken with 100% certainty. When I first opened the controller the flat cable, that’s supposed to be attached to the metal box (vibration module), had come loose from the tape that’s supposed to hold it in place, and the power feed cable was already broken..

If you look carefully you can see the 1mm wide super-thin-flat-cable in the red circle in the picture above. It’s super small, and supposed to be soldered to the main flat cable that connects the touch pad to the motherboard of the controller.. here it has cracked and broken right at the solder joint.. considering the size of the cables I don’t think the chances of me successfully re-soldering the cable in place is great, and this is where most posts I’ve found on the Internet says that repair is not possible, and the solution is to get a new controller at 150 euros or thereabouts.. Well..

It turns out HTC really likes that double sided tape. The entire haptic module is just taped to the circutboard in the touchpad.. So I removed the cable and took the module off.. The casing is an RF-shield, which tells us that either the parts inside are sensitive to RF noise, or they’re prone to creating much RF disturbance which HTC doesn’t want leaking out to the controller.. There are a few tabs to bend to get it opened up, and inside we find..

The vibration module for the controller. Yeah, I decided to try this fix while Windows 10 was ”applying the newest software fixes”, and at this time it was at 14% progress.. Seing the solder joints on the cable attachment in the vibration unit I thought that this would be an easy fix.. so on with it!

As you can see there are two solder joints on the main cable, and the corresponding joints in the vibration unit..

.. so I took the thinnest wire I had at hand and soldered it to the vibration unit..

Then I put the lid back on the unit, letting the wires protrude where the old flat cable came out of the box.. Added a piece of shrink tube to protect the cable from the sharp corners on the box..

And then I put the vibrator box back on the circuit board. To fit the touchpad backing on it I had to cut the plastics just a little bit to allow for the cables coming out, and then I cut the cables to length and soldered them to the main flat cable as mentioned earlier..

 

As you can see in the youtube video, when I tested the controller it made the startup sound, and the vibration was working.. So I packed everything back in the Controller, closed it all up and launched Beat Saber to test the vibration – and lowe and behold – everything works! Successful fix, and windows had’nt even finished updating before the fix was done! Super neat.

Since the wires are quite a bit thicker than the original flat cable it was a little troublesome closing up the controller after the fix, and the touchpad isn’t really clicking the same way on the right side as on the left and up/down.. Everything works, but it feels funny.. I’ve found some enameled wire for rewinding motors that I had lying about so I’ll probably redo this fix with a thinner type cable to see if I can fix the feel of the touch pad while having the haptic working..

In conclusion this wasn’t a super hard fix. The parts are pretty small, and you need to be able to solder small wires but if you’re comfortable soldering surface mounted components on PCB:s doing this fix is no problem at all.

Reparationsdags…

Så var det den tiden på året igen när jag börjar gräva en grop.. och om man bor i Örviken och ska gräva en grop så träffar man på stora stenar som är ivägen. Det jag brukar göra då är att ta fram min borrhammare och ett gäng 20mm borr och kil, och spräcka stenarna i småbitar som jag kan flytta med min avant, men eftersom att Biltama nu sänkt kvaliteten på sina borrar så till den milda grad att borrar som tidigare höll 20-30 hål numera bara håller 2-3 centimeter, så blir det inte så många hål borrade, och då blir det stora stycken av sten att flytta..

Att flytta stora stenar är inte riktigt vad min lilla Avant 216 är byggd för, och det tar ut sin rätt på maskinen. Igår när vi skulle flytta de sista stenbitarna ur gropen så fungerade inte tilten på skopan längre. Det visade sig att fästet för tiltcylindern hade slitits loss ur den 20mm stålplåt den sitter svetsad i.. Det gick så fort att fixa den att jag inte ens han tänka på att ta några bilder, men på eftermiddagen när jag ställde undan maskinen igen såg jag detta..

Fästet till grävarmen vill inte riktigt heller vara med på lasterna jag utsätter det för. Det har börjat spricka loss på båda sidor av armen, så det måste åtgärdas.. Men tydligen är det inte tillräckligt med att laga Avanten, för när Tina kom hem med V70:n visade det sig att ena spridaren läckte diesel – ordentligt.. Så till den milda grad att det inte var klokt att köra bilen nåt mer..

Så imorse var det bara att kavla upp ärmarna och tackla problemet i prioritetsordning..

Började med att slita upp 4:ans spridare på volvon, och det tog inte lång tid att hitta felet..

Eftersom att spridaren var så välsmord gick den superlätt att få loss, och den kopparpackning som enligt den lokala volvoverkstaden inte finns på spridarna på den här motorn satt så illa att den nästan trillade av när jag lyfte spridaren. Man ser tydligt att det inte är särskilt tätt i botten på den här spridaren!

Eftersom att jag inte fick köpa packningarna hos Volvo sist när jag behövde dem så beställde jag ett fempack på ebay, och de låg kvar i lådan idag när de behövdes igen. Rengjorde spridaren från skit och kox, och försåg den med en ny tätning som sitter betydligt mycket bättre än den gamla..

Rengjorde spridarsätet ordentligt och återmonterade spridaren med allt vad det innebär, och vips så blev det tätt och fint. Motorn blev mer lättstartad och inga pysljud eller bubbel hörs när man kör.. Tog mindre än en timme för morgontrötta jag att fixa detta, jag hade spenderat betydligt mer tid igår kväll med att oroa mig för denna reparation – helt i onödan. 😉

Så var det dags att ta tag i dagens andra reparation..

Började med att lyfta in grävarmen på lyften och rengöra den ordentligt för att få grepp om skadan. Det ser inte SÅ illa ut, ingenting som egentligen behöver riktas till utan det räcker nog med att svetsa ihop den.

Rengjorde runt brottytan och slipade ur en dal precis i sprickan så att svetsen ska få bra fäste..

Matade på ordentligt med ström för att få bra genomvärmning av materialet och lade en ordentlig svets i båda sprickorna. Inte de snyggaste svetsarna i världen, men jag är bara en glad självlärd amatör – håller det så är jag nöjd. 🙂

Eftersom att svetsen på den här sidan blir ivägen för fästet på avanten så fick jag slipa bort allt utstickande material..

Sen var det bara att vända på steken och göra samma sak på andra sidan..

Här är svetsen inte ivägen för någonting, så den får ligga kvar som den är.

Lade på lite zinkfärg för rostskydd, monterade ihop cylindern och fettade upp alla leder, och grävde färdigt gropen.. Nu har vi lasrat av och Tilda har paddat hela gropen ett par varv, så nu är det en plattbottnad och hård grop vi har.. Gropen kommer att få en egen story här vad det lider, men det blir en annan dag..

BolQuad v2 och v3mini

Det var ett digert jobb att printa alla delar som skulle monteras på Quadden, över 80 timmar totalt tog det att skriva ut alla delar..

Efter detta printarbete gick det snabbt att fräsa ut de delar som behövdes och bygget kunde påbörjas..

Började med att plocka ihop styrningen på centrumplattan..

En nätt liten stack med farterglage, flight controller och en power distribution med både 12 och 5 volt för experimentkorten vi ska labba med på maskinen..

Sista utskrifterna blev de centrumdelar som ska hålla ihop hela maskinen..

.. och sen var det legobygge.. Alla delar passade perfekt, men det blev en hel del skruvande..

När maskinen satt ihop var det bara att programmera styrkortet, montera LED-ramper och testflyga..

Maskinen vägde in på 2,2kg, vilket inte skulle vara något problem då jag läst att motorerna levererar 1,5kg thrust per styck, men när maskinen knappt lättade från marken på fullgas började jag kolla upp lite mer.. Det visar sig att dessa motorer levererar cirka 480g thrust per styck, och med dessa propellrar troligen ännu mindre.. Så hela kalaset var inte bättre än en – förvisso rätt cool – bortsfläkt.

Version 2

Vad göra? Eftersom att det börjar vara rätt brådis att få till en plattform att labba med, och det därför inte finns tid med motorbeställningar så är det vikt som ska jagas. Vägde alla utskrifter, och det är lite mer än 700g plast i maskinen, så nästa plan blev följande:

Eftersom att plasten egentligen inte har någon bärande funktion så fräste jag ut 25mm spacers i markisolering och använder 25mm aluspacers för att hålla stabiliteten i maskinen. På detta sätt fick vi ner vikten cirka 500g och maskinen tog till skyarna.. Tyvärr är den ändå för tung för att flyga så bra som vi vill – så det blev att göra en paniklösning!

Version 3mini

För att få till en plattform som är användbar fick jag ta till prylar jag hade hemma, så det blev en mindre variant:

Dessa motorer har en max thrust på över kilot styck, men hela maskinen är betydligt mindre. 5″ propellrar istället för 9″. Men det fick även följden att jag kunde fräsa ut hela plattan i ett stycke, så konstruktionen blev mycket enklare.

Med en tomvikt på 418g flyger maskinen finfint! Kontroll-stacken är densamma som i den stora maskinen så ingenting behövde ställas om, bara ut och flyga:

15 minuter flygtid får man på ett batteri, vilket är tillräckligt för att kunna utföra de tester vi behöver.

Jag kommer att återuppta arbetet med version 1 när jag får tid till det, men när vi nu har en plattform så brinner det ju inte i knutarna så att säga..

BolQuad v1

Då fräsbordet var klart och testkört så blev det med ens dags att tag i nästa projekt.. Vi behöver en plattform för att testa underjordsdrönare på jobbet, och vad passar då bättre än att man bygger en? 😉

Det blev lite funderationer kring storlek och stil, men jag ville ha någonting som tål lite tuffare tag och som inte käkar propellrar i parti och minut när man får kontakt med bergväggen, så jag bygger min första maskin med skyddade propellrar nu..

Som vanligt börjar vi med lite kladd i CAD:en..

Det blev ett par versioner innan jag hade någonting jag trodde tillräckligt mycket på för att börja tillverka..

Fräsen fungerar klockrent nu, superenkelt och snabbt att få fram de bitar man behöver från den.. 3D-skrivaren tar lite mer tid på sig, och efter 16 timmars utskrift insåg jag att jag måste modifiera biten jag printar… :/

Maskinen blir aningens större än de racingquaddar jag tillverkat på sistone, men så ska den flyga betydligt lugnare och stabilare och med mer last än de små leksakerna med..

Fortsättning följer..

Nytt fräsbord till CNC-fräsen

Eftersom att jag fått lite stålprofiler över sedan tidigare som bara ligger och skräpar i garaget, och eftersom att mitt nuvarande fräsbord till CNC-fräsen är för lågt, och för rangligt, så var det dags att ta tag i saken och bygga ett nytt fräsbord. Denna gång av modell ordentligt med både spånficka och elskåp i samma enhet.

Bygget började med att måtta upp och kapa till lite profiler av diverse löst material jag hade liggandes.

Sedan fick MIG-svetsen arbeta lite, och med hjälp av diverse vinkelhakar blev det iallafall ganska rakt..

Ungefär här var stålprofilerna jag hade slut, så jag blev tvungen att hämta lite mer. Testade lasta tungt på On-Railsen jag köpt, och det fungerade bara fint..

För att få bordet att stå stabilt hade jag tidigare beställt riktiga maskinfötter, och för att få bästa möjlighet att justera dessa byggde jag fotfästen av L-profil..

.. och vips så stod bordet finfint på stadiga justerbara fötter..

Nästa steg blev att designa och bocka till en spånficka där tanken är att alla spån som trillar genom fräsbädden ska hamna..

Denna kapade jag och bockade i 1,5mm rostfri plåt enligt samma princip som jag använt tidigare på skoterbygget. Kapar halvvägs genom plåten med vinkelslipen och handbockar sedan, fungerar finfint!

För att fästa upp spånfickan och stabilisera bordet gjorde jag ett ordentligt skensystem i 35mm fyrkantprofil.

.. och vips så går spånfickan finfint att montera och tömma.

Bockade och svetsade lite snabbt ihop ett elskåp som passade under bordet, och sedan var det dags för lack. Biltemas mattsvarta lackfärg får duga..

För att kunna montera och justera fräsen på bordet så borrade jag upp och gängade de tidigare 10mm hålen i fräsbädden till M12..

När detta var gjort fick jag hjälp att lyfta upp fräsen på bordet, den är TUNG! Lite justeringar krävdes innan det blev riktigt bra.

Skruvade fast en MDF-skiva i botten på elskåpet och installerade alla elkomponenter som ska in..

Resultatet blev skapligt rent och snyggt. Det ska kapas till en plexiglasskiva som ska täcka in hela skåpet så att det inte blir problem med förirrade metallspånor som letar sig in i fel utrymmen..

Drog allt till ett 16A trefasintag på baksidan, så kan man koppla ur hela kalaset och flytta runt det om man skulle önska. Dock önskar man inte det, för fräsen med bordet är nästan oflyttbar om man inte är ett par starka personer som hjälps åt. Den här kommer inte att flytta på sig självt direkt, och slutresultatet blev ungefär så som jag hade tänkt mig..

Fräsen är testkörd och fungerar finfint, nu ska den bara lyftas på plats igen och jag ska ordna en kort 3-faskabel att koppla in det hela med.

Allt som allt ett bra sätt att göra sig av med lite metallskrot, och få en fräsuppgradering på köpet. Kvar att göra är att bygga hyllplan till utrymmet under fräsen, där diverse fräsmaterial ska få husera.. Lite glasfiber, kolfiber och en hel del plast och aluminium..

Lite bilder från påskhelgen

Påskhelgen bjöd på helt makalöst väder och underbar körning! Här kommer lite bilder i väntan på en film..

På solsidan hade det hunnit bli lite glassigt

Vecka 10 var det löst puder här, men nu var det ganska packat

På skuggsidan var det mjukare och djupt puder och socker

Vi hittade riktigt härliga ställen att skråköra

.. och ibland fastnade vi..

Otroligt vackra vyer!

Puderlek

Ture åkte med en hel del, börar vara dags att få barnskotern klar så att jag får köra själv lite

Jag och Ture klättrade upp på fjällstoppen, helt makalöst vackert

Motorfäste, fotsteg och början på framvagn

Nu börjar det vara många projekt igång samtidigt här, men det händer saker hela tiden..

Jag hade en idé om hur jag skulle fästa motorn på skenorna på skotern, och började med att cadda upp en modell. Det visade sig ganska snart att jag monterat skenorna för brett isär, de tog i både i variatorn och i magnapullen, så jag fick börja med att kapa loss och svetsa om rören på ett bättre avstånd..

Skrev ut mallarna från CAD-ritningen och överförde dem till en 2mm stålplåt..

Med plasmaskäraren går det snabbt att få ut en skapligt formad plåtbit, och för att få bocklinjerna där jag ville bearbetade jag plåten lite med rondellen med en träbit som linjal..

Om man gör på detta viset är det väldigt enkelt att få rena, raka bocklinjer precis där man vill ha dem..

I med ett par stöd, svetsa ihop hela kalaset och vips så var motorfästet färdigt..

Testade att montera fästet med hjälp av det gamla motorfästet som hade rätt hålbild, men det var här jag insåg att variatorn och magnapullen tog i både motorfästet och rörramen under.. :/

Jaja, det var ju bara att flytta på rören och korta av fästena lite..

.. men då visar det sig såklart att hålbilden i motorns fästdel inte är centrerad.. så går det när man inte mäter och linjerar ordentligt innan man plockar fram svetsen. Nåväl, jag var inte jätteförtjust i den här lösningen ändå, så den fick åka i skrotbingen, så testar vi en annan tanke..

För att stabilisera upp hela plattformen lite svetsade jag in ett par förstärkningar..

Sedan kapade jag till ett par plåtbitar..

.. fräste ett par spår och borrade några hål ..

.. och vips hade vi ett nytt motorfäste som var lite mer justerbart, och där hålbilden var precis lagomt förskjuten för att variatorerna skulle kunna linjera..

Efter lite arbete med att hitta rätt plats satt så äntligen motorn där..

Raskt vidare till nästa steg, vi måste ha en framvagn på maskinen. Eftersom att jag har ett gäng undre bärarmar till min polaris som ligger och skrotar så tänkte jag att det vore smidigt att kunna använda dem – så får vi svetsa egna när de blir sönderkörda.. Jag hade lite idéer om hur man skulle kunna fästa in dessa, och började med att bygga någonting som liknar polarisens infästning en del..

12mm silverstål..

.. med tillplattade ändar ..

.. sedan ett par adderade hål ..

.. så blir det en sånhär pinne ..

.. som tillsammans med ett par 3D-printade bussningar och M6-skruv ..

.. blir en sånhär typ av montering. Tänkte svetsa in en förläningningsmutter i rörramen på skotern och dra fast dessa, men det var några saker jag inte riktigt gillade med denna lösning.. Det tar jättelång tid att göra de där tappmojängerna, och jag behöver 8 stycken likadana.. Och dessutom hänger hela framvagnen i ett gäng M6-skruv, och en sönderborrad 12mm stålaxel – det lär inte hålla länge, och bryter man av en skruv lär A-amen bli krokig och det är obra.. Den här får vi fundera lite mer på..

Under tiden tog jag mig an nästa puck – vi måste ju ha några vettiga fotsteg på maskinen. Jag har köpt aluminium och planen var först att låta CNC-fräsen trycka fram ett par vettiga fotsteg, men eftersom att den är under service just nu, och våren är kort, så fick det bli den näst bästa lösningen..

18mm tunnväggiga stålrör och lite trolleri med svetsen..

Efter att ha måttat lite med Tures skor tror jag att detta kommer att fungera bra..

.. så jag kapade till lite mer rör, notchade ur 18mm rörprofil i ena änden i 33 graders vinkel och snedkapade den andra änden i cirka 30 grader på lagomt avstånd.. några punktsvetsar och..

Blam – snyggt blev det. 😉 Men de där taniga plåtbitarna gjorde inte mycket för stabiliteten i infästningen, så den blev det bakläxa på..

Efter lite skissande och ytterligare en incident där jag tände eld på mig själv, så hade vi detta fastsvetsade fäste i 2mm stålplåt – stabilt som tusan!

Blir ruskigt bra på skotern det där!

Och som vanligt går andra sidan mycket snabbare, och blir mycket bättre..

Så, med fotstegen på plats så var det dags att rikta fokus mot framvagnen igen. Nu måste skidorna på plats så att vi kan börja ta tag i framvagnsförstärkningar, styrning, dämpare och hela faderullan som ska finnas i en framvagn på en skoter.. Jag har övergett den komplicerade lösningen med specialfrästa axelstål, och kommer att göra en enkel fullösning istället.

För att få framvagnen i vettig vinkel svetsade jag ihop ett stort V, som kommer att monteras under motorfästet för att styva upp det lite och agera infästning för de undre A-armarna. Här är det bara lagt på plats, det ska mätas in och monteras ordentligt senare.

Eftersom att skotern är liten och det är små barn som ska köra den så satsar jag på att få framvagnen cirka 36″ bred. Detta är a-armar från en 39″ polarisframvagn, men om jag snålar ordentligt på utrymmet mellan infästningspunkterna så ska det gå att komma rätt nära 36″ med dessa.

Detta är status just nu, jag hoppas kunna få framvagnen på plats under veckan som kommer.. fortsättning följer!

 

 

 

 

Hemliga myren

Nu börjar vädret vara härligt, -5 grader och solsken, så jag och Ture bestämde oss för att se ifall någon hittat den hemliga myren i år.. Så efter jobbet igår gav vi oss ut på en liten tur, och som vanligt var myren helt orörd när vi kom fram!

Vi såg till att spåra upp myren ordentligt, så att den blir använd. Jag lärde Ture att stå på ena sidan och hänga ut med benet i pudersnön när man carvar runt, och det var grymt härligt att myrsurfa!

Det var idel tjo och wohoo som hördes från grabben, han gillar att köra på riktigt i pudersnö..

Vi åkte runt på myren tills solen gått ner såpass att det var skugga på hela området, och då tuffade vi hemåt igen. Grymt härlig eftermiddag. Tyvärr har det regnat idag, så föret är inte alls lika trevligt nu, men snart bär det av till fjälls där vi nog ska lyckas köra fast ordentligt åtminstone ett par gånger!