Repairing the haptic feedback on the Vive controller – followup

So, I wasn’t quite pleased with how the repair turned out last time. Sure the haptic motor worked, but it wasn’t quite as distinct as before the repair and the thumb pad didn’t feel as good as it didn’t quit click when you pushed it on the top or right side. I think it’s the soldered on cables taking up some extra space in the unit that’s the reason for the trouble..

So after repairing the unit I ordered a new haptic unit from ebay. It turns out the unit from the nintendo switch controller is supposed to work in the vive controller as well, but when I got the new haptic unit it was dead, no internal resistance and no function. So I got a refund, and ordered another one from another seller. It showed up last week, so here goes:

Started with opening up the unit. Unfortunately my old T5 low-grade-cheap-o wrench broke the last time, so I had to get a new precision driver kit this week.. but the thin part of the T5 was too short..

.. so I had to modify it a bit to work for the screws in the controller handle..

Opened up the controller and removed the original haptic unit and compared it to the new Nintendo Switch one..

As far as I can tell it’s the exact same unit. The last one I got even had the same numbers imprinted on it..

After removing the cables and soldering the new unit directly to the flat cable it was time for a quick test before putting it all together again.. The installation looks much cleaner now with the unit soldered to the flat cable in this way..

 

After putting it all together again the controller works as good as it did when it was new. So for the future, if the haptic unit breaks I’ll get a new one for $6 instead of going through the process of opening up the metal casing and re-soldering the unit.

Success!

Slutförande av förrådsprojektet

Att få upp de resterande takstolarna gick fort, men sen kom frosten och snön och arbetet blev besvärligare..

Att lägga plast på taket när det fryser och blir halt är inget nöje, men som tur var är förrådet inte särskilt högt, och underlaget är bra..

Eftersom att jag jobbar privat, åt mig själv, så finns det inga säkerhetsregler som gäller och då kan man jobba snabbt istället.. 😉

När plasten var utrullad så var det bara kvar att läkta och lägga plåt..

.. och sen var taket på plats. För att kunna sätta panel på väggarna behövdes lite spikläkt..

.. och sedan var det bara att börja spika panel. Eftersom att vi gjort väggarna 2.10 höga och köpt 4.20 panel så var det bara att kapa plankorna på mitten och spika upp dem. Snabbt och enkelt, förutom på gavlarna..

Jag har en tendens att snåla in på materialet, iallafall när det gäller kläder, men så länge man har handskar på händerna så är man ju skyddad – eller hur..

Ett par nya handskar och en kväll senare var panelen på plats, och nu var det bara detaljer kvar att göra..

Eftersom att det blivit kallt och börjat frysa till på nätterna så fick vattenskotern ta plats redan nu..

Stort och fint förråd, här kommer det rymmas mycket skrot! 😉

Eftersom att dörröppningarna är 1,4m breda och vi får mycket snö på vintrarna så ville vi inte ha vanliga gångjärnsdörrar så att man måste skotta hela gården för att kunna öppna dörrarna. Lösningen fick bli en hemmasnickrad upphängningslösning för skjutdörrar:

Fick hjälp av grabben att svetsa ihop skenor och vagnar:

För att få det snyggare fick vi order om att blecken skulle monteras på insidan av dörren, därav den lite mer komplicerade formen än nödvändigt..

Hjulen är utskrivna i PLA på 3D skrivaren, vi får se hur länge de håller..

Så med dörrar, underspikning och lite el på plats så börjar vi kunna kalla projektet färdigställt

Dörrarna fungerar riktigt bra, och ser ju helt okej ut med..

Bara LED belysning i förrådet, så om man glömmer lamporna på så gör det inte lika mycket. Nu ska det bara inredas klart med innerväggar och hyllor, men stålförrådet har redan tagit plats och vi får ta inredningen lite som det kommer.. Ett snabbt, enkelt och roligt bygge och totalkostnaden blev mindre än 1000kr/kvm, så det får vi vara nöjda med.. Till sommarn ska förrådet få sig en tvätt och lite färg och kanske hängrännor, men för projektets del så drar vi ett streck här.

——————————————————————–

Förrådsbygget

När vi påbörjade utbyggnaden av huset var en av de första sakerna vi gjorde att riva vår vedbod eftersom att den stod ivägen för bygget. Sedan dess har vi haft lite svårt att förvara våra trädgårdsredskap och garaget – som ska vara min verkstad – har fått agera förvaringsplats för diverse leksaker och skräp som behöver någonstans att husera. Vi hade byggförbud i sommar eftersom att barnen tycker att vi spenderat för mycket tid på bygget, men när vattenskoterköpet kom med ett krav på en lokal att vinterförvara den i så fick jag OK från ungarna att bygga en förrådslänga för just detta.

Barnen hade dessutom hittat ett par dyrare leksaker som de ville ha, en hoverboard och ett Nintendo Switch, och för att ha råd med dessa gjorde vi en överenskommelse om att de fick timlön för att hjälpa till med bygget och så blev förrådet ett familjeprojekt..

Vi hittade den perfekta platsen för förrådet på vår tillköpta tomtbit och så kunde markberedningen börja. Tyvärr är vi stenrika här i Örviken och mycket tid och kraft gick åt till att gräva upp och forsla bort kopiöst stora stenar och riva bort gamla stubbar.

Ingenting motiverar som hägrande leksaker så jag har fått mycket bra hjälp från denna tös med markberedningsarbetet.

Jag har tidigare förespråkat Biltemas betongborrar med SDSMax fäste för stenarbeten, men när jag kört sönder mina gamla borrar sedan förra året och införskaffade nya visade det sig att kvaliteten försvunnit helt. En biltemaborr, som tidigare höll till ett tiotal hål, håller nu mellan 10cm och tre hål.. helt värdelöst. Dock märkte jag att webshopen där jag köpt mina kilar även börjat sälja stenborr, så jag testade att beställa ett trepack även om de var dubbelt så dyra som Biltemas varianter.. jag fick en mejsel med på köpet som en överraskning, och dessa borrar levererar! Har hittills ca 20 hål per borr och man kan inte se någon tendens till att borren ska vara sliten över huvud taget. Så tipset är nu:
https://xn--sten-sprckning-dib.se/produkt-kategori/borr/

När stenarna var borta och marken någorlunda i nivå var det dags för plintar. Förrådet blir 5x16m och vikten fördelas på 28 plintar som ska grävas ned. För att få en stabil grund testade vi en ny variant denna gång. Vi mätte ut och grävde hålen, sedan hängde vi plintarna från träreglar och såg till att reglarna hamnade i nivå på rätt höjd, och sedan blandade vi ned 25kg betong i botten på hålet och fyllde på med sten i lämplig storlek. I och med detta fick vi plintarna helt vertikala och en ordentligt stor bäryta i botten tack vare betongkakan vi gjöt in plinten i. När vi grävt igen groparna efter att betongen brunnit ett par dygn går det inte att rubba plintarna, sitter som berget!

Eftersom att halva byggnaden ska vara förråd för diverse tunga fordon plintade och reglade vi ena halvan tätare. Hela bärlinan byggdes i 195×45 tryckimp och det är först nu man börjar inse hur stort förrådet kommer att bli!

Efter att ha funderat och bollat lite ideer om golvlösningar så kom vi fram till att ett trallgolv troligen är det smidigaste. Det tål vatten bra och vi får springor i golvet där smuts och skräp kan försvinna, det gäller bara att inte tappa ner nyckar och dylikt där.

Hittills hade vi bara hämtat det vi behövt för tillfället för att göra en mjukstart på projektet, men nu var det dags att starta på riktigt, så vi beställde en hemleverans av material från Beijer och så ett par dagar senare var den här.

Här kom hela förrådet i platta paket, nu gällde det bara att snickra ihop det sista.

Först färdigställdes golvet. Sektionen närmast i bild ska bli vedbod så där har vi valt att ha golvet än glesare för att få bra luftgenomströmning så att veden ska kunna torka bättre.

När golvet var klart restes innerväggarna som kommer att dela av de olika sektionerna i förrådet. Dessa byggdes i 45×95 reglar vilket ska vara mer än nog då de egentligen inte har någon bärande funktion alls. Dessa väggar ska få ett ytskikt av OSB-skiva i byggets slutskede.

Den här gången har vi planerat bygget utifrån de standardmått som finns på byggmaterialet. Bredden på golvet är exempelvis 4,8m, så vi kunde skruva på all trall utan att behöva kapa en enda planka. Höjden på väggarna är 219cm, dvs två liggande 45-reglar och en stående 210cm regel, vilket är hälften av en 420cm regel som är ett standardmått. Väggarna gick därför extremt fort att resa då jag bara kapade reglarna på mitten och skruvade upp dem. Ytterväggarna byggde vi i 45×120 regel, och garageporten vi köpt begagnad monterades snabbt in.

Resultatet blev mycket bra om jag får säga det själv.

En och en halv dag efter påbörjad stomresning var alla väggar på plats och det var dags att påbörja byggets mest spännande del.. takkonstruktionen.

Takstolarna konstruerade jag från 45×195 regel i 300cm längder där varje takstol bestod av tre delar. För att få alla vinklar rätt caddade jag upp konstruktionen och fokuserade på att göra takstolarna enkla att tillverka. Jag ställde in ett mått på gersågen och kapade alla vinklar på alla delar till de 28 takstolarna i en körning. Byggde upp en jigg för att kunna längskapa reglarna där det behövdes och resultatet blev helt okej!

För att kunna bygga alla takstolarna så lika som möjligt skruvade jag fast ett antal klotsar i golvet i förrådet som jag använder som monteringsjigg för takstolsdelarna..

Sedan är det bara att lyfta upp takstolarna på väggsegmenten och skruva fast dem. Detta moment var småknepigt att göra ensam då jag måste rikta in takstolen på mitten och sedan få stolen att stå still medan jag klättrar ner från trappstegen, förflyttar mig till väggen och klättrar upp för att skruva fast takstolen..

.. så när jag hade tagit kväll kom jag på en snabb lösning på problemet. En planka med ett par klackar på som kan hålla överdelen av takstolen cc60 från den föregående takstolen. Nu behöver jag bara resa stolen, klicka fast plankan och sedan kan jag i lugn och ro justera in och skruva fast takstolen där den ska vara utan risk för att den välter.

Efter att ha monterat de två gavlarna spände jag ett snöre mellan för att kunna rikta in mellanliggande takstolar rakt..

.. och sedan var det bara att masstillverka takstolar.

Med 22 av 28 takstolar uppsatta tycker jag att det ser mycket bra ut.

Rakt och fint, precis som det ska vara. Det är nu man börjar känna att man egentligen borde ha varmbonat detta och gjort verkstad av det istället för kallförråd, men det är för sent nu.. och det är ju ett förråd vi behöver.

Så status just nu är 22 av 28 takstolar uppe. I eftermiddag får jag hjälp att plasta in taket, och sen ska plåten på och efter det är det egentligen bara läkt, panel, dörrar och lite elektrifiering kvar innan kåken är färdig att fyllas med diverse skrot. Fortsättning följer..

BolQuad v2 och v3mini

Det var ett digert jobb att printa alla delar som skulle monteras på Quadden, över 80 timmar totalt tog det att skriva ut alla delar..

Efter detta printarbete gick det snabbt att fräsa ut de delar som behövdes och bygget kunde påbörjas..

Började med att plocka ihop styrningen på centrumplattan..

En nätt liten stack med farterglage, flight controller och en power distribution med både 12 och 5 volt för experimentkorten vi ska labba med på maskinen..

Sista utskrifterna blev de centrumdelar som ska hålla ihop hela maskinen..

.. och sen var det legobygge.. Alla delar passade perfekt, men det blev en hel del skruvande..

När maskinen satt ihop var det bara att programmera styrkortet, montera LED-ramper och testflyga..

Maskinen vägde in på 2,2kg, vilket inte skulle vara något problem då jag läst att motorerna levererar 1,5kg thrust per styck, men när maskinen knappt lättade från marken på fullgas började jag kolla upp lite mer.. Det visar sig att dessa motorer levererar cirka 480g thrust per styck, och med dessa propellrar troligen ännu mindre.. Så hela kalaset var inte bättre än en – förvisso rätt cool – bortsfläkt.

Version 2

Vad göra? Eftersom att det börjar vara rätt brådis att få till en plattform att labba med, och det därför inte finns tid med motorbeställningar så är det vikt som ska jagas. Vägde alla utskrifter, och det är lite mer än 700g plast i maskinen, så nästa plan blev följande:

Eftersom att plasten egentligen inte har någon bärande funktion så fräste jag ut 25mm spacers i markisolering och använder 25mm aluspacers för att hålla stabiliteten i maskinen. På detta sätt fick vi ner vikten cirka 500g och maskinen tog till skyarna.. Tyvärr är den ändå för tung för att flyga så bra som vi vill – så det blev att göra en paniklösning!

Version 3mini

För att få till en plattform som är användbar fick jag ta till prylar jag hade hemma, så det blev en mindre variant:

Dessa motorer har en max thrust på över kilot styck, men hela maskinen är betydligt mindre. 5″ propellrar istället för 9″. Men det fick även följden att jag kunde fräsa ut hela plattan i ett stycke, så konstruktionen blev mycket enklare.

Med en tomvikt på 418g flyger maskinen finfint! Kontroll-stacken är densamma som i den stora maskinen så ingenting behövde ställas om, bara ut och flyga:

15 minuter flygtid får man på ett batteri, vilket är tillräckligt för att kunna utföra de tester vi behöver.

Jag kommer att återuppta arbetet med version 1 när jag får tid till det, men när vi nu har en plattform så brinner det ju inte i knutarna så att säga..

Nytt fräsbord till CNC-fräsen

Eftersom att jag fått lite stålprofiler över sedan tidigare som bara ligger och skräpar i garaget, och eftersom att mitt nuvarande fräsbord till CNC-fräsen är för lågt, och för rangligt, så var det dags att ta tag i saken och bygga ett nytt fräsbord. Denna gång av modell ordentligt med både spånficka och elskåp i samma enhet.

Bygget började med att måtta upp och kapa till lite profiler av diverse löst material jag hade liggandes.

Sedan fick MIG-svetsen arbeta lite, och med hjälp av diverse vinkelhakar blev det iallafall ganska rakt..

Ungefär här var stålprofilerna jag hade slut, så jag blev tvungen att hämta lite mer. Testade lasta tungt på On-Railsen jag köpt, och det fungerade bara fint..

För att få bordet att stå stabilt hade jag tidigare beställt riktiga maskinfötter, och för att få bästa möjlighet att justera dessa byggde jag fotfästen av L-profil..

.. och vips så stod bordet finfint på stadiga justerbara fötter..

Nästa steg blev att designa och bocka till en spånficka där tanken är att alla spån som trillar genom fräsbädden ska hamna..

Denna kapade jag och bockade i 1,5mm rostfri plåt enligt samma princip som jag använt tidigare på skoterbygget. Kapar halvvägs genom plåten med vinkelslipen och handbockar sedan, fungerar finfint!

För att fästa upp spånfickan och stabilisera bordet gjorde jag ett ordentligt skensystem i 35mm fyrkantprofil.

.. och vips så går spånfickan finfint att montera och tömma.

Bockade och svetsade lite snabbt ihop ett elskåp som passade under bordet, och sedan var det dags för lack. Biltemas mattsvarta lackfärg får duga..

För att kunna montera och justera fräsen på bordet så borrade jag upp och gängade de tidigare 10mm hålen i fräsbädden till M12..

När detta var gjort fick jag hjälp att lyfta upp fräsen på bordet, den är TUNG! Lite justeringar krävdes innan det blev riktigt bra.

Skruvade fast en MDF-skiva i botten på elskåpet och installerade alla elkomponenter som ska in..

Resultatet blev skapligt rent och snyggt. Det ska kapas till en plexiglasskiva som ska täcka in hela skåpet så att det inte blir problem med förirrade metallspånor som letar sig in i fel utrymmen..

Drog allt till ett 16A trefasintag på baksidan, så kan man koppla ur hela kalaset och flytta runt det om man skulle önska. Dock önskar man inte det, för fräsen med bordet är nästan oflyttbar om man inte är ett par starka personer som hjälps åt. Den här kommer inte att flytta på sig självt direkt, och slutresultatet blev ungefär så som jag hade tänkt mig..

Fräsen är testkörd och fungerar finfint, nu ska den bara lyftas på plats igen och jag ska ordna en kort 3-faskabel att koppla in det hela med.

Allt som allt ett bra sätt att göra sig av med lite metallskrot, och få en fräsuppgradering på köpet. Kvar att göra är att bygga hyllplan till utrymmet under fräsen, där diverse fräsmaterial ska få husera.. Lite glasfiber, kolfiber och en hel del plast och aluminium..

Eldistributionskort v1

Så, eftersom att vi kommer att ha en hel del förbrukare på Robban, både på 12 och 5 volt, så bestämde vi oss för att göra någonting snyggare än att löda ihop en massa kablar i någon sorts härva..

Vi började med att bestämma oss för vad vi ska ha på maskinen, eventuellt och kanske inte tillräckligt men..

Efter det designade vi ett kretskort..

.. som fräsen fick tugga ut åt oss ..

När fräsen gjort sitt såg kretskortet ut såhär:

Och då fattades det bara för någon vuxen att löda dit alla kontakter vi behöver, så att barnen sedan kan koppla i alla enheter utan behov av en lödkolv..

.. baksidan och ..

.. framsidan. Blir helt ok. Vi har uttag för batteri, för laddkablage, för strömbrytare och en herrejössans massa förbrukare.. blir bra detta.

Fortsättning följer..

Fräsvagn till Garage 2.0

I veckan har jag börjat städa i garaget eftersom att det varit kaos där ute alldeles för länge. Man kan knappt gå någonstans utan att snubbla över någon skotermotor, soppadunk, plasmaskärare eller rallyhoj – så en upprustning och utrensning är på tiden. Jag har rivit bort lite hyllor och åkt 6 vändor på tippen hittills och möblerat om för att få bättre plats när man ska meka i bilen man lyft upp på lyften. Så kom jag fram till arbetsbänken, som börjar se lite trött ut efter att ha varit tillfällig plats för den manuella fräsen under alldeles för lång tid..

För att få bra struktur och ordning har jag skaffat en andra verktygsvagn, som kommer att få husera diverse verktyg som inte riktigt rymms i den första, alla tryckluftsprylar, momentnycklar osv. Jag har tänkt bygga ett riktigt bord till CNC-fräsen som även den varit tillfälligt placerad alldeles för länge, men innan vi kommer fram dit måste den manuella fräsen få en bättre bänk att stå på. Efter att ha googlat runt lite och klurat på olika lösningar fick jag en snilleblixt en sömnlös natt när jag grubblade på alldeles fel saker, så det blev att köpa in en av de billigare verktygsvagnarna ur Julas sortiment..

Vagnen är byggd i 1,5mm stålplåt och är inte ett under av stabilitet, och fräsen är relativt tung med sina cirka 70 kg, så någonting måste göras åt problemet.. En snabb kik under locket..

.. visar att det finns gott om plats för förstärkning av toppen på vagnen. Tyvärr sitter en låsmekanism i vägen, men den får vi bygga runt..

Jag började med att mäta ut hålbilden på fräsen för att se till att förstärkningen som byggs hamnar rätt med fräsens hålbild..

Snål som jag är tog jag lite material som jag hade skrotandes på golvet i ungefär rätt dimension, tyvärr är profilerna galvade – och det är ju sådär att svetsa, men när snålheten bedrar visheten så är det så man gör..

Kapat och slipat av det värsta galvet där det ska sammanfogas.

Sen svetsade jag ihop profilerna i den här formationen..

.. och rökfyllde garaget på kuppen ..

.. nåväl, bilden återger inte röktätheten värst bra, och dessutom tog jag den efter att ha haft dörrarna ordentligt på glänt i snöstormen.. 😉

Kapade till bitar av samma profiler som passade rörändarna, borrade ett 10mm hål och svetsade fast M8-mutter på insidan för att kunna skruva fast konstruktionen i plåtskåpet.. efter att jag svetsat fast dessa i profilerna – där jag inte alls kommit åt att slipa bort galvet – mådde jag såpass illa att jag var tvungen att ge upp för kvällen. Det blir så när man svetsar galvat har jag hört..

Så ikväll började jag med att mäta ut var skåpet skulle borras för att passa med förstärkningen jag byggt..

Efter att ha mätt, borrat, slipat upp och fått montera loss låsmekanismen för att kunna passa in förstärkningarna så kunde jag äntligen skruva dem på plats..

De bygger så pass lite att de inte alls är ivägen för översta lådan, även när det sticker skruvar genom konstruktionen. Borrade upp 10mm hål genom förstärkningen med samma hålmönster som jag mätt ut för fräsen tidigare.

Sedan var det bara att ta upp samma hålbild i gummimattan som ligger ovanpå plåtlådan, hoppa och studsa lite på lådan för att säkerställa att den är styv nog och lyfta på fräsen och maka den på plats. RIKTIGT stabilt blev det, detta kommer inte att vara några problem alls. Passade på att återmontera och fylla lådorna i skåpet med, så nu har jag plats för alla mina frästillbehör, både till den manuella och till CNC-fräsen.

Riktigt nöjd med lösningen, kan tipsa om denna enkla lösning för att få en vettig vagn till liknande fräsar som både går att rulla runt och som kan förvara alla tillbehör man behöver.

 

Robban version 4.0, uppstart

Efter en lång väntan har vi äntligen dragit igång vårt nästa robotprojekt, Tilda och jag.

Vi började med att Tilda skrev en lista med funktionskrav, och efter det bestämde vi vilken hårdvara vi skulle använda till projektet, och satte igång med CADen..

För framdriften blir det stegmotorer av mindre-kinamodell som kontrolleras av en Raspberry Pi 3 som får sina indata från en sonar för avståndsmätning till väggar, en IMU för att detektera om skumma saker händer och en PS3 bluetoothkontroll för manuell körning.

Stora hjul och lågt monterat batteripaket gör att vi förhoppningsvis ska klara oss utan stödhjul fram och bak..

Efter lite avancerad cad och en evinnerlig väntan på lite utskrifter kunde vi så börja montera.. eftersom att TIlda stod för mätningarna och jag för cadden så passade allt som en byggsats..

Bara att installera motorerna och skruva fast.. Till chassieplattor valde vi 4mm makrolon som fräsen fick bidra med utskärningen av..

Makrolon i fräsen blir riktigt snyggt och hållbart! Eftersom att jag glömt att kompensera för fräsens radie när jag caddade upp makrolonskivorna blev det tvunget att ta till gammeldags åtgärder för att passa in motorfästena..

Vi valde att använda vanliga aluminiumdistanser mellan plattorna och motorfästena undertill för att ge stabilitet.. och dessutom är de snygga.

.. och efter första byggdagen var detta vad vi hade..

Eftersom att våra hjuldistanser var lite för korta, så att gummidäcken skrapade i ramen, så skrev vi ut nya distanser idag som passade bättre.. Tyvärr blev de lite tighta, och när Tilda föreslog att vi skulle skriva ut nya som var 0,3mm större så kontrade jag med att ta till hammaren – och slog sönder stegmotorn.. så nya motorer är beställda, men det blev ju ingen körning idag då.. =/

Men vi har en raspberry på plats, som får ström via en 3 amperes BEC från en 3s acc på en 5000mAh eller liknande. Vi kan koppla upp oss mot roboten, och vi har lyckats koppla upp en bluetooth gamepad och få signal ut genom våra NodeJS script på maskinen.. så imorgon ska vi koppa i stegmotordrivarna och testköra lite.. hoppas vi. Lär ju gå sådär med en trasig motor, men jag ska försöka laga den lite bättre.

Fortsättning följer..

Svetsat svetsvagn

Nu när vintern börjar nalkas är det dags att dra igång några garageprojekt igen. Eftersom att det kommer att tarva viss svetsning, och en del plasmaskärning så tänkte jag börja med att organisera upp garaget lite för att göra det enklare att komma igång med – och stöka undan efter – dessa operationer. Jag behöver en svetsvagn!

Ramverket

Började med att hämta lite av stålet jag kommit över tidigare: Lite 1mm tunnplåt och fyrkantsrör. Började med att mäta upp och kapa profilerna i rätt längd, men när jag skulle börja svetsa insåg jag (eller jag insåg nog det tidigare, men tänkte inte på vad det innebar) att rören är galvaniserade.

För alla som är lika ovetande som jag om vad det innebär att svetsa i galvat stål så kan jag tipsa om att läsa på INNAN man ger sig på det. När man värmer upp stålet med svetsen förångas galvaniseringen, och blir bland annat zinkoxid – en gas som inte är värst nyttig att dra i sig. Har man otur kan man bli riktigt sjuk! Dessutom bubblar galvet upp och gör svetsarna helt sjukt dåliga. Så tipset är att slipa bort så mycket av galvaniseringen som möjligt runt området som ska svetsas.. det gjorde jag.. efter ett tag.. tyvärr var det svårslipat på insidan av rören, så det blev rätt mycket rök och svid i halsen ändå. 😉

Efter att ha svetsat ihop en grund som jag var nöjd med svetsade jag dit hållare för gummihjul, två svängbara och två fasta. Sen svetsade jag dit ett antal krokar, slipade ner alla svetsar så att det såg OK ut, och grundmålade hela vagnen. Även om rostskyddet i galvat är bra (plåten visade sig dessutom vara någon typ av rostfri) så ser det bara så mycket bättre ut med lite färg på. 😉

HIttade en gammal burk med gummifärg som torkat ihop, så jag klippte av ventilen och tömde sprayburken i ett fat och penselmålade hela vagnen. Blev hyffsat, och även om färgen troligen kommer att trilla av så ser det ju fint ut när det är nytt. 😉

Efter en snabb torktid blev det att lasta på den utrustning jag tänkt kunna rulla omkring i garaget..

Mig-svets, plasmaskärare, oxyturbo- och mappgasbrännare, och en liten brandsläckare ifall olyckan skulle vara framme. Sjukt smidigt att kunna hänga upp all kabel och slang på ett ”organiserat” sätt på vagnen, så att det inte ska ligga och skräpa över halva garagegolvet.

Vagnen rullar lätt, och även om jag självklart lyckades montera de svängbara hjulen på ”fel” sida så är den riktigt smidig att släpa runt på. Första steget mot lite ordning! 😉

Av spillbitarna som blev över av plåten passade jag på att ordna så att vi troligen aldrig mer behöver göra en ny skylt till brevlådan..

.. den blev uppskattad så jag fick skära ut ett par till åt intresserade parter..

Budskapet är tydligt och livslängden är troligen längre än brevlådans.. 😉

Lyckades även komma underfund med hur jag kan få riktigt bra resultat när jag skär med plasman. Egentligen ska man ju hålla munstycket ett par millimeter från plåten man skär, och ska man skära rakt är det bra med någon form av linjal.. jag har tidigare använt linjaler av MDF eller plywood, eftersom att munstycket har en tendens att svetsa fast sig vid stållinjaler.. Resultatet har blivit sådär, dels eftersom att jag snålat med strömmen och tagit det ”försiktigt”, dvs skurit långsamt, och dels för att jag är alldeles för darrhänt för att hålla brännaren stabilt när jag skär.

Nu tänkte jag som så, att det är skitsamma om det går åt lite fler elektroder och förbrukningsartiklar på plasman, jag har gott om dem iallafall. Efter att ha fått lite tips på youtube testade jag att dra på strömmen ordentligt, använda en linjal av aluminium och dra munstycket efter plåten. Helt plötsligt får man snitt som ser ut som vore de laserskurna. Behöver knappt putsa innan jag svetsar ihop plåtarna, ren och skär magi! Det ska bli intressant att se hur länge elektroderna håller när man gör på detta viset. 😉

Imorgon ska V70:n in på lyften igen, fyrhjulsdriften har slutat fungera och jag har en radda felkoder som är dyra att åtgärda att slå en kik på.. Inte det roligaste, men det kommer väl en uppdatering på det vad det lider.