Reparation av tiltcylinder för avant 216

Ibland håller inte prylarna riktigt för det man använder dem till. Vår lilla avant har en maxkapacitet på runt 300kg, men jag lyfter och flyttar sten som är MYCKET tyngre än så. Det leder till att maskinen inte riktigt håller alla dagar och i sommar när jag skulle lyfta lite stubbar hände precis det.

Infästningen till tiltcylindern, som kanske inte har den bästa svetsen i biten som håller den, valde att lossna efter mycket våld. Den drog sönder övre fästöglan på tiltcylindern och då den är i gjutjärn övervägde jag rätt ordentligt att köpa en ny cylinder.. Den kostar ~4000kr, men det tog lite tid att få prisuppgift och då det är semestrar och så valde jag ändå att testa laga.. vad har man att förlora liksom?

Eftersom att jag skulle behöva värma cylindern rätt ordentligt och inte ville skada packningarna inuti valde jag att montera isär hela kalaset. Det var inga större problem, bara att skruva isär.

Jag satte cylindern i verkstadspressen och med hjälp av gott om värme från oxybrännaren och lagomt mycket våld lyckades jag bryta tillbaka fästöglan någorlunda. Innan detta slipade jag ur brottytan ordentligt med vinkelslipen så att jag fick lite marginal att böja mot och en ordentlig fåra för svetsen att greppa i.

Jag har ingen större erfarenhet av att svetsa gjutjärn, men jag valde att använda en 2,5mm pinne i pinnsvetsen och rikligt med värme.

Jag är ändå skapligt nöjd med resultatet. Slipade ner allt som var ivägen och använde ursvarvningshuvudet i fräsen för att öppna upp hålet till rätt dimension.

Borrade upp och slipade av fästet för cylindern och svetsade ordentligt med MIG-svetsen. Förvärmde med gas och lät hela kalaset svalna långsamt för att inte bygga upp spänningar/härdning.

Efter detta var det bara att skruva ihop cylindern och återmontera allt.

Har flyttat ett antal ORDENTLIGA bumlingar efter reparationen och det verkar hålla bra. Får ha lite koll bara så att det inte spricker i svetsarna, men det fungerar gott denna sommar iallafall!

3D skrivare “Runsten edition” del 2

Så efter en skön sommar är det väl dags att uppdatera lite här. 3D-skrivaren blev “klar” i våras och har tuggat igenom något kilo plast med gott resultat.

Den grafiska displayen fungerar mycket bra och visar tydligt vad som händer:

Jag fick problem med missade steg på en av XY motorerna till en början. Testade att byta och uppgradera stegmotordrivarna, men då det bara var en av motorerna var det lite underligt. Precisionen på skrivaren när den fungerade var rätt okej dock:

42mm kub

Efter en hel del felsökande och frustration tog jag loss stegmotorn som strulade..

.. den var helt stum. Gick inte att vrida ens med våld. Rätt otroligt att det ändå fungerat bitvis! Turligt nog hade jag köpt tre motorer från Banggood och när jag monterade min reservmotor började allt fungera felfritt igen.

Tyvärr är banggoods support värdelös och garantin gäller inte ens leveranstiden ut, så jag fick ingen hjälp alls därifrån.

Med ny motor på plats började det fungera riktigt bra.

Printade en rull-hållare till filamentet att montera på skrivaren, och lite testutskrifter av diverse Thingiverseobjekt. Är mycket nöjd med resultatet.

Tilda hade haft sönder sin lilla sackboy som vi printat på kosseln, så nu blev det en ordentligare variant utskriven:

Tyvärr börjar jag redan märka att 20cm Z kanske är i minsta laget, det vore roligt att skriva ut en 50cm hög sackboy.. 🙂

Kvaliteten på utskrifterna är helt okej, men jag behöver se över Z gantryt i framtiden. Det är lite vobbel längst ut på kanterna och jag har en ide om hur jag kan bygga ett stabilare gantry som ska förhindra detta.

Eftersom att kosseln var för liten för att printa hållare till nätagg och Raspberry så fick skrivaren chans att förbättra sig själv.

Eftersom att den här mastodonten tar upp hela skrivbordet och vi har andra planer för vad kontoret ska vara så passade vi på att bygga upp ett litet 3D-printerrum i pannrummet.

Nu står sakerna på rätt plats, allt är organiserat och snyggt och vi har plats för all plast vi kommer att behöva..

Jag är riktigt nöjd med nya skrivaren, den fungerar klart över förväntan och är i stort sett helt tyst. Några uppgraderingar har jag planerat, såsom ett dubbelt skrivhuvud, belysning och ett stabilare Z-gantry.. det kanske kommer blogguppdateringar kring detta i framtiden.

Framskärmslack Virago 750

Jag hade egentligen tänkt vara färdig för sommarn med hojbygget, men så fick jag tips om Lifab och deras 2-komponentsfärger, och i kombination med kallt och dåligt väder så gav jag mig på en snabblack av framskärmen iallafall.

När ändå framstänkan ska lackas så kan man ju lika gärna lacka gaffelbenen med, så lite rivarbete senare såg det ut såhär.

Efter att stålborsten gjort sitt jobb hade vi plåtrena ytor att lacka, alltid en bra början. Började med att spraya på en tvåkomponents slipgrund..

Ett par smådetaljer slank med av bara farten..

.. och som vanligt fick den avkapade bakskärmen agera testbit för att se vad som fungerar på vad.

Efter att slipgrunden fått härda ett dygn gick jag på med lite våtslippapper och slipade tills det var tillräckligt bra enligt mitt tycke.. Rengjorde återigen allt noga och lade första varvet 2k i mattsvart..

Färgen är sjukt dryg, men kanske inte riktigt så matt som jag hade önskat.. Blandade dessutom i förtunningen innan jag blandat härdare och bas, så det tog ruskigt lång tid för lacken att härda.. Men 48 timmar senare gick jag över framskärmen med klarlack, och det blev ruskigt läckert.

Man späder färgen med 35% thinner så hela garaget blir dimmfyllt när man lackar.

Det är nu man inser varför man ska ha en lackbox. Dels blir det färg på ALLT i garaget, och dels fastnar damm som yr omkring i lacken vilket inte ser så kul ut..

Medan klarlacken härdade passade jag på att återmontera allt som var färdiglackat på hojen..

Börjar ändå se helt okej ut, men det är mycket kvar att riva och lacka till hösten.

Framskärmen fick sg ett lager silver som vi smetade till med gladpack. Silverfärgen är ruskigt läcker och har ett helt annat djup än den billigare sprayfärgen jag använt tidigare. Den var dock rätt mycket dyrare men det går såpass lite av den så det är ok.

Testbiten fick samma behandling, men här testade jag att lägga på en lila candy jag hittat på en hobbybutik.. Blev riktigt nice, men inte riktigt den stil jag var ute efter just nu. Insåg att en djupt mörk grön hade varit RUSKIGT läckert och det finns en risk attt jag måste testa det till hösten..

Tre lager klarlack senare ser det ruskigt läckert ut, ett grymt djup i lacken och en riktigt fin yta.. Så nu återstod bara att maskera av och måla över skärmen med mattsvart igen då.. Kunde inte riktigt komma på någon bra lösning för framdelen av skärmen förrän jag tänkte på detta..

Så fick det bli..

Ett par lager mattsvart senare ser skärmen ut såhär.. Inte helt nöjd med resultatet, men det får duga sålänge..

Återmonteringen gick snabbt och detta får duga att tuffa runt med i sommar. Som vanligt ger bilderna inte rättvisa åt lacken. Färgen från Lifab var riktigt trevlig att arbeta med, flyter ut och täcker bra och jag lyckades inte att få det att rinna även om jag lade på rikligt och det var första gången jag lackade med riktig färg. Ytan blir stenhård när färgen härdat och får det bara härda färdigt tvivlar jag på att jag kommer att få lacksläpp i sommar iallafall.

Nu får det vara färdigbyggt hoj för i sommar. Till hösten ska hela skiten plockas ned i molekyler så jag vet inte om jag orkar tvätta nu, men kanske ändå.. 🙂

3D-skrivare Runsten edition

Så var det dags. Efter lång och trogen tjänst är jag nu så less på att kalibrera deltaskrivare att jag gör slag i saken och bygger en ny.

Sanningen är att jag ända sedan jag bytte ut min första ultimaker mot en hemmabyggd kossel varit sugen på att designa en egen skrivare. Kosseln skriver jättebra, men med en byggyta på 18cm i diameter och ett tiotal centimetrar på höjden printar den bara smådelar, och det är ett bekymmer att kalibrera skrivaren efter varje liten förändring man gör. Jag hade stora problem med de mekaniska ändlägesbrytarna och bytte dessa mot optiska, och har under åren uppgraderat och bytt många detaljer för att få den att skriva som jag vill att den ska – men nu när jag skulle skriva ut delar till hojen var skrivaren helt enkelt för liten. Att den dessutom gärna flyttar skrivhuvudet i en båge istället för plant, och att det 8-bittars styrkort jag använder numera anses vara för klent för att driva en deltaskrivare är bara ytterligare några anledningar till att jag tar steget till något nytt.

Så efter att ha kalibrerat upp skrivaren ordentligt och inventerat mitt förråd på överblivna delar började jag fundera och kladda i cad. Jag hittade billiga 20×20 och 20×40 aluminiumprofiler på Kjell och Company, så de fick bli basen för den nya skrivaren.

Efter lite trial and error hade jag designat en glidmutter för M3 som passar bra i profilen och som låser det man skruvar fast hårt.

Mitt mål var en skrivvolym på 50×50 cm i fyrkant, och så mycket höjd som möjligt som jag kunde få in på prylarna jag hade. Eftersom att jag vill att skrivaren ska hålla och inte kräva månatligt underhåll beställde jag lite ordentliga MGN12-linjärlager från banggood, och så snart de anlände började bygget på riktigt.

Steg ett var att kapa upp profiler i rätt längder. Eftersom att jag inte riktigt hade klart för mig exakt hur alla detaljer skulle konstrueras så tog jag i lite extra. Jag vill kunna printa 50x50cm samtidigt som jag vill att skrivaren ska vara så liten som det fysiskt är möjligt. Samtidigt vill jag att alla delar av skrivaren ska vara innanför ramen på printern – förutom plastrullen som troligen får hänga på utsidan – så det blev lite klurande för att hitta smidiga lösningar.

Efter många tankar och funderingar bestämde jag mig för att testa med ett Core-XY koncept. Det betyder att jag får ett lätt skrivhuvud som går snabbt att förflytta, samtidigt som jag kan använda lite kraftigare stegmotorer till att dra X och Y, så jag får möjligheten om jag vill att köra en direktdriven extruder istället för en bowdenvariant..

Caddade upp de fyra hörnklotsarna där de övre hörnen får vara kombinerade profildelar och motor- och remhjulsfästen..

För att få en skrivyta på 50x50cm blev aluminiumprofilerna 60 respektive 65cm  långa, vilket gör att skrivarens footprint blir ungefär 65x70cm. Det är helt okej tycker jag för en såpass stor skrivare ändå.

Monterade och mätte in linjärlagren så noggrannt jag kunde. Detta kommer jag troligtvis få göra om ett par gånger för att få hela X/Y-vaggan att gå rakt, men jag har funderat ut lite lösningar för att kunna kompensera för små skevheter i monteringen..

Eftersom att jag har ~10 meter GT2-rem liggandes på hyllan så kommer jag att bygga skrivaren med dessa, men då de inte är slutna så måste jag hitta ett sätt att fästa dessa i skrivhuvudet där remmen sitter ordentligt fast samtidigt som remspänningen behöver kunna justeras. Jag designade ett skrivhuvud och hållare för detta syfte där remmen går att justera ~2cm på varje sida, och om det behövs mer kan man helt enkelt byta till  en längre justerskruv..

Det kommer fler bilder på detta när jag kommit så långt i monteringen.

När X-gantryt sitter på plats ser det hela ut såhär:

Allting går extremt lätt och väldigt glappfritt. X-gantryt blev rätt knepigt att montera med den här lösningen av fästen, så jag slängde dessa och designade ett nytt par där även ändlägesgivare och remhjul passar in på ett bättre sätt.

Det blev en tvådelad lösning så att man kan lägga gantryt på plats och sedan skruva fast det utan att behöva lossa hållaren från Y-axelns vagnar. Mer om detta senare när vi ska montera remmarna..

Eftersom att jag inte fått den hotend jag tänkt använda på maskinen så kan jag bara göra en enkel mockup på hur skrivhuvudet kommer att se ut när det är klart:

Men någonting liknande det där blir det. Urtagen i sidorna på X-vagnen passar remspännarna som nämnts tidigare, och då hela hotend-hållaren är avtagbar kan man enkelt byta ut den till en hållare för 2 eller fler hotends eller göra anpassningar för olika varianter av sådana. Men nu kommer jag inte längre på dessa delar förrän jag får lite prylar som är beställda, så då var det dags att ta tag i att bygga Z-delen av skrivaren.

Började med att cadda upp och skriva ut ett par enkla motorfästen till Z-motorerna:

Eftersom att skivaren blir såpass stor kommer jag att använda dubbla Z-motorer för att få bordet att röra sig enhetligt över hela skrivytan. Om det visar sig att det inte räcker är det enkelt att komplettera med två motorer till om så behövs.

Caddade upp och skrev ut hållare till Z-gejdrarnas linjärlager. Detta tog ett antal försök då jag vill hålla höjden på dessa minimal för att maximera utskriftshöjden på mina 30cm gejdrar, samtidigt som de inte får kunna vicka och låsa plattformen.. Hittade ett vettigt mått tror jag, bordet löper lätt även om man bara lyfter det i ena hörnet, och detta får bli version ett. Jag har dock beställt ett fyrpack 50cm långa gejdrar för framtida uppgraderingar. Det är bara att byta stålaxeln som Z löper på, trapetsskruven som drar Z och sätta längre 20×20 profiler för att utöka skrivhöjden..

Hittills har det gått åt väldigt många glidmuttrar, skrivaren har gått i stort sett konstant de senaste veckorna för att printa delar, och jag har gjort av med ~2kg PLA från Clas Olsson, vilken fungerar riktigt bra..

Z-gejdrarna håller en ram i 20×20 profil som förhoppningsvis är tillräckligt styv för att bordet ska gå rakt. På denna ram sitter 4st mutterhållare i vilka det sitter en justerskruv. Överdelen av justerskruven sitter i en hållare som sitter fast på själva skrivbordet – byggt i 20×20 och 20×40-profil (inte helt klart ännu) och på så vis går hela bordet att finjustera.

I ena gejderhållaren sitter en justerbar tabb som triggar en optisk ändlägesgivare i sitt översta läge. Detta är givaren som avgör när bordet är i 0-läge där utskriften ska börja. Tabben som triggar givaren går att justera +-10mm, så även om man lägger på ytterligare en glasskiva eller tar bort en del från skrivbordet så går det att kompensera för detta enkelt.

Gejdrarna sitter i enkla utskrivna hållare med varsin glidmutter. Sitter som berget, och eftersom att dessa egentligen inte ska ta några krafter tror jag att de kommer att fungera bra, även om de ser klena ut. Om inte går det snabbt att byta ut dem.

Ramen till bordet är inte klar ännu då det just nu printas delar till den, men ovanpå den ramen kommer en 2mm aluminiumskiva att ligga. Under denna monteras ett 400x400mm värmeelement som drivs på 230v och ovanpå det hela kommer jag att lägga en 50x50cm stor glasskiva som får agera printbed tillsvidare – för att få en plan yta att skriva på.

Hela kalaset är caddat i Fusion360, och alla STL-filer kommer jag att lägga upp här när jag har en skrivare som fungerar – om någon vill ladda ner och bygga en likadan. Alla komponenter utöver de man skriver ut är standarddelar, och alla utskrivna delar rymms med lätthet att printa på min kossel.

Fortsättning följer..

Bakdelsbygge Virago 750

Så börjar MC-säsongen nalkas även här uppe i norr, och det är dags att göra slag i saken med de modifikationer jag planerat för hojen under vintern.. Japp, ute i god tid som vanligt!

Eftersom att jag är sugen på att köra tänkte jag börja försiktigt med att bara montera de miniblinkers och det LED-bakljus jag skaffat, så vi börjar där:

Eftersom att skärmen behöver modifieras lite för att passa blinkers/bakljus började jag med att demontera den.. Men när man plockar bort originallyset är skärmen full i stora hål, så det blev att kapa bakskärmen när jag ändå håller på..

När bakskärmen var kapad kändes det onödigt att återmontera de tunga solida kromade ståldetaljer som satt under sadeln. Jag har ändå planerat att måla cykeln och det mesta kromet ska bort, så jag passade på att bygga en egen lösning för att hålla packväskorna och för att det ska se vettigt ut..

Bockade ett par 25mm rör och svetsade på ett par gängade stålbitar, och då blev det såhär.. Men under sadeln gapar ett stort svart hål efter att jag tagit bort den skramliga plastlåda som sitter där original.. Det måste lösas på något vis, och barnen har ju önskat ett ryggstöd för att göra åkturerna mer bekväma när man åker bakpå… sagt och gjort..

En sissybar och en plåt som täcker baksidan av sadeln – blev helt okej.. och där passar ju baklyktan helt okej.. Kruxet nu är ju bara att jag inte har något bra verktyg för att böja 25mm rör med en radie på 7cm utan att det blir veckat och fult.. Nåja, när skärmen ändå är lös och kapad så kan vi lika gärna passa på att måla den och använda den som testbit för hur jag vill att resten av hojen ska bli.. så, vi börjar med att stålborsta bort all den gamla lacken och göra skärmen plåtren.. Testade med Biltemas färgborttagning som effektivt löste upp den enda klisterlappen som satt på skärmen, men lacken påverkades inte.. nåväl.. Stålborsta av, och dit med en primer..

Hade köpt lite sprayburkar som jag gjorde de första testerna med och lackade allt mattsvart.

Nu ville jag göra en effekt på sidan av skärmen i silver, problemet var bara att färgen på burk torkade innan man hann kladda någonting med den, så ett par försök och överlackningar senare kom jag fram till att det bästa var att måla ett lager silver och sedan måla över med Biltemas mattsvarta färg med färgspruta, rikligt spädd för att torka sakta.. och då blev det såhär:

Heeeelt okej!

När jag ändå hade färgen i sprutan passade jag på att förbättra stötdämparna som var kromade med en snygg patina av ytrost..

Eftersom att min gamla färgspruta gått väldigt många mil passade jag på att uppgradera min lackarsenal med Julas finvariant av spruta:

Den fungerade helt klart över förväntan, mycket nöjd med den så långt!

Iallafall, åter till problemet med sissybaren och böjradier på rör. Eftersom att jag är mer nörd än knutte så kom jag fram till att plast är ett helt okej material att använda, bara man kan lacka det så att det ser ok ut.. så nu fick 3D skrivaren jobba lite.

.. ungefär här insåg jag begränsningarna av min Deltaskrivare, och nästa projekt påbörjades i form av en 3d-printer som klarar lite större format.. det blir en egen projekttråd av det bygget.

Hursomhaver, det blev helt okej det där, så jag passade på att maskera och lacka mattsvart på skärmen, det sista och avslutande lagret:

Ruskigt nöjd med resultatet lade jag på ett varv klarlack som skydd, varpå biltemafärgen tackade för sig, reste sig och gick.. Suck!

Jag slipade ner färgen, lät den härda ordentligt och klarlackade igen, varpå mer färg släppte, och så vidare och om och om igen.. så tillslut blev det..

.. stålborsten och plåtrent igen. Men nu när jag visste hur och vad så gick det rätt snabbt.

Primer..

.. silver och svart och sen maskera av och mattsvart. Blev faktiskt bättre andra gången, så det var nog bara bra att det gick på tok första..

Men nu började de där miniblinkersen gnaga lite i huvudet.. Jag hade ju egentligen ett rätt bra ställe att placera blinkers baktill på hojen nu, så jag testade att printa ut lite klar PETG och löda ihop ett gäng dioder med någon resistor, och vips..

RR-blinkers som passar i ett 25mm rör.. Passade även på att printa en mjuk lamphållare till baklyktan i TPU som passar mellan skärmen och plåten på sissybaren..

Det är på gränsen till vad skrivaren klarar av, men så länge det räcker så fungerar det ju.. Resultatet blev skapligt:

Lackade och monterade den andra stötdämparen, det var lite småpilligt att komprimera fjädern för återmontering utan att skada lacken, men det blev ändå skapligt bra:

Jag har beställt riktigt 2k-färg på lifab och räknar med att göra om rubbet till hösten igen, med riktig färg.. Men det ska bli intressant att se hur bra biltemafärgen håller i sommar.

Nu var det dags för lite kabeldragning och installation.

För att hålla blinkers och sissytopp på plats designade och printade jag ett gäng M6-expanders. Ja, jag vet att det går att köpa, men det är roligare att göra egna. Dessa har dessutom kabelgenomföring för all el, så de fungerar bättre än de man köper!

Plasttoppen hade fått sig lite färg och el..

.. och lite roligt är det ju när det händer saker när man bromsar..

Så var det bara kvar att montera allt på cykeln, löda dit ett par effektresistorer paralellt med blinkersen (jag har förlagt mitt andra LED-blinkrelä visade det sig) och testa..

Tyvärr täcker de gamla fula väskorna nästan allt jag lagt tid på att göra, så jag kommer försöka hitta nya snyggare väskor till hojen.. tills dess får jag köra utan.

Tyvärr måste man ju ha en stor ful regskylt bak på cykeln, så det är som det är. Det är beställt ett par skruvar med inbyggd skyltbelysning för att det ska vara lagligt oxxo, men i övrigt är jag rätt nöjd med hur bakdelen blev. Skulle haft mig ett fetare bakdäck, men detta får fungera i sommar. TIll hösten ska cykeln plockas isär och lackas upp ordentligare, detta var ju bara ett snabbjobb för att byta blinkers egentligen. =)

Zombieträning

Eftersom att dottern ville skjuta zombies så testade vi att skriva ut ett mål i PLA på 3D skrivaren. Det fungerade jättebra, förutom att kulorna passerade rätt genom Zombien, så efter 4 skott fanns det ingenting kvar av mekanismen som fick zombien att stå kvar.. det fanns inget huvud kvar för den delen, så i helgen passade jag på att göra version 2 av Zombiemålet.

Den här gången skrev jag ut bilder på papper och skar ut zombies i 2mm rostfri stålplåt med plasmaskäraren.. Sedan svetsade jag ihop lite plåtbitar, gjorde några leder och vek ihop en låda att montera alltihop i..

Resultatet blev helt ok. Skrev ut ett gäng bussningar på 3D-skrivaren som jag gängade för att passa den bakre axeln, så att huvudlederna kan rotera lätt men ändå sitter stabilt..

Efter att färgen torkat fick jag monteringshjälp, alltid kul att ha sällskap i garaget.

.. och såhär blev det färdiga resultatet:

Vi ställde upp målet på 25 meters avstånd och testade lite.

Träffytan är ungefär 3cm i diameter, och det var ju inga problem.. Vi testade att skjuta på tavla på 25m, och dotterns första serie blev nog den bästa hon skjuter på länge..

Vi testade även att ställa upp zombiemålet på 50m, och efter att ha ställt in siktet så prickar man gubbarna med varje skott även på det avståndet. Sjukt imponerad av Wildcat:en än så länge!

Stålplåt håller bra, plingar skönt när man träffar men färgen släpper, så vi får nog förbättringsmåla när vi kört på lite mer.

Just nu laborerar jag med CNC-fräsen och 2mm stålplåt, så får vi se hur framtidens måltavlor kommer att se ut..

 

FX Wildcat – magasinhållare

Jag och Ture har börjat skjuta luftgevär, och då vi vill börja med Field Target till sommaren så har vi skaffat oss en bössa. Av olika anledningar föll valet till slut på en FX Wildcat – den är liten och kort men håller bra kvalitet och verkar fungera riktigt bra för FT om man läser lite..

För att detta gevär ska komma till sin rätt behövs en bra kikare, så valet föll på en Walther FT8-32×56. I paketet fick vi dessutom en bipod som vi inte beställt, och en picatinny rail, så det första vi gjorde var att skruva isär geväret och montera railen för att kunna använda bipoden..

Det visade sig att bipoden är lite för hög för geväret, så vi har beställt en ny mindre variant..

FX Wildcat har ett 8-skotts magasin, och för att slippa ladda om hela tiden köpte vi ett par extra magasin. Dessa kan man ha i fickan, men det är lite vådligt. Det finns magasinhållare att köpa som passar i bakre hålet i stocken (monterad på bilden ovan) men de är dyra och 3D-printade från butik – så då är det ju bättre och roligare att göra en egen! 😉

Efter att ha funderat och caddat, mätt och caddat om, testprintat och caddat om och caddat om lite mer fick vi till slut ut en variant som passar riktigt bra på geväret bestående av tre delar och tre skruvar.

Den yttre ringen är utskriven i TPU – ett mjukt, gummiliknande material, och de två inre halvorna är utskrivna i vanlig PLA.

Gummiringen passar riktigt bra i hålet i stocken, och de inre delarna är modellerade att passa rätt tight i gummiringen, så att man expanderar ringen när man klämmer ihop montaget med skruvarna.

Det är en spalt på 2 millimeter mellan de två halvorna vilket agerar som “klick” för kulorna på magasinen, så magasinen klickar fast i hållaren precis som i geväret.

Det tog ett par kvällar, men var riktigt roligt och blev ruskigt bra.

Så nu slipper vi förvara magasinen separat. Idag testsköt vi bössan för första gången och jag måste säga att jag är imponerad över kvaliteten på geväret!

Detta är 8 kulhål, första provskjutningen i måttlig vind på ~27 meters avstånd. Det verkar inte vara geväret som sätter gränserna iallafall. =)

För att få Tilda lite intresserad av att skjuta så fick jag specifika instruktioner om vad vi ska skjuta på.. Det ska vara zombies, och enda sättet att fälla dem måste vara att skjuta dem i huvudet – så vad gör man?

Det blir en första version i plast, så får vi se hur länge det håller för blykulorna. Nästa steg blir att fräsa ut delarna man skjuter på i aluminium eller stål, så får vi ta det vidare därifrån.. blir riktigt intressant detta! 😉

Rengöra EGR ventilen, Volvo V50 drive 1.6d

Eftersom att jag haft problem med EGR-ventilen till och från sedan jag köpte bilen och får felkoder lite då och då så tänkte jag att det äntligen var dags att försöka göra någonting åt problemet.

EGR valve

EGR-ventilen sköter återcirkulerandet av avgaser till insugssidan, i avgasreningssyfte, och är den komponent som ställer till i särklast mest bekymmer för den här typen av motor. #bralösning

Ventilen sitter där nere, bakom motorn, under bränslefiltret, och kan vara lite svårt att komma åt – men det är faktiskt enklare än vad det verkar.

Först lyfter vi loss kontakten som ansluter ventilen elektriskt till bilen..

Sedan sitter ventilen med två stycken skruvar med 8mm hexskalle, monterade bakifrån på filtret. Här är det lite knepigt att komma åt ifall motorn har motorvärmare monterat, men efter lite bryt och pill så är filtret losskruvat. Det sitter en klämring på anslutningen vidare vilken är enkel att bända isär med en skruvmejsel.

Jag började med att lyfta av “hatten” på ventilen för att känna ifall ventilen har koxat igen, det händer ofta på denna typ av filter när vi har med dieselavgaser att göra. Om den grå plattan går att vrida utan att kärva är ventilen ok, min gick att vrida men kärvade på ett par ställen, så då forsätter vi dissektionen av ventilen.

Skruvade loss hela motorenheten från ventilkroppen, motorn går runt fint men ventilen kärvar på ett par ställen.. 5-56, tandborste och bromsrengöring är bra verktyg för att rengöra sot och jag gav ventilkroppen en ordentlig omgång med rengöring.

När jag var nöjd med hur lätt ventilen gick så var det bara att montera ihop allt igen. Det är noga med att allt monteras rätt väg, om du behöver använda våld så gör du fel. I “hatten” sitter en halleffektgivare och en skiva med magneter och en returfjäder. Om den trillar isär så är det enkelt att montera ihop den igen, men den ska förspännas ett halvt varv för att det ska fungera bra.

Återmonterade allt i bilen, som vanligt utan att fota, och nollställde felkoderna.. För första gången på länge återkom inga EGR-felkoder, så problemet verkar vara löst.

Hela operationen tog en timme, och det var första gången jag gjorde det, så detta är verkligen inte svårt någonstans. Kom bara ihåg att koppla in elen i ventilen igen, annars kommer bilen att gå skumt. 🙂

Rengöra partikelfiltret Volvo V50 drive 1.6d

Volvo V50 drive #pålyften

Så var det dags, jag har börjat få felmeddelandet alla volvoägare fruktar, Partikelfälla igensatt. Bilen kan inte längre regenerera partikelfiltret och motorn vägrar varva mer än 3000rpm. Dessutom känns den mer kraftlös än vanligt – det är ju inget prestandamonster ens när allt är som det ska..

1.6 drive dieselmotor

Så vad gör man när man är för snål för att punga ut med de 16000kr verkstaden vill ha för att byta partikelfiltret, och även är för snål för att köpa ett nytt filter för 6500kr plus moms hos Meca?
– Man googlar, googlar, googlar och kollar lite youtubevideos.. och hittar en lösning som rent teoretiskt skulle kunna fungera, och sen börjar man riva bilen.

Avklädd..

Först avlägsnar man den plastkåpa som täcker motorn och som sitter med 2st 10mm muttrar.

Partikelfiltret är inklätt i en värmesköld som är den silverfärgade klumpen mitt i hopen av alla slangar och turboaggregat och spänner hela höjden av motorutrymmet vertikalt. Den behöver vi plocka ut, så det är bara till att börja öppna slangklammer och lossa luftkanaler..

Luftrör..

Började med att plocka loss alla rör som ligger ovanpå partikelfiltret, men det räckte inte för att komma åt alla fästpunkter och kunna öppna klämman som håller filtret på plats mot turbon..

Knepigt montage..

Spenderade lite tid med att lossa plaströret som ligger bakom turboaggregatet. Röret sitter med ett par slangklammer och en 8mm skruv. Sedan sitter där en skruv med insexskalle som är komplett omöjlig att komma åt utan att tillverka diverse specialverktyg, vilket jag inte kände för att göra. Men det visade sig att den bara agerar klämklack och inte behöver lossas. Lös med slangklammer och skruv, och sedan kan man vrida hela röret uppåt och haka loss det från insexskruven, och sedan är det bara att dra rätt ut.

Nu är överdelen av paritkelfiltret frilagd, men för att kunna lossa och öppna värmeskölden för att kunna lossa den från turbon måste det svarta röret längst ner till höger i bild bort. Detta rör måste lossas varje gång man gör ett filterbyte på motorn, så den övre infästningspunkten är enkel att komma åt, men först efter att man avlägsnat luftröret som går mellan luftfilter och insugssida på turboaggregat.

Under motorn sitter metallröret fast i en slang som går från intercoolern, ett klammer som håller en kylarledning och ännu en 10mm hexskruv. Men när man lossat det är det inga problem att lyfta av röret.

När röret är väck kan man öppna värmeskölden till partikelfiltret..

Tre 8mm hexskruvar senare går det att bryta upp värmeskölden tillräckligt för att få tillgång till fästringen som håller filtret på plats..

Fästringen sitter i en rätt skum vinkel från fabrik, egentligen helt utan mening. Med en fast 16mm nyckel kan man komma åt att lirka loss den, den ska inte sitta särskilt hårt, och sedan kan man vrida till den så att man får en vettigare vinkel att lossa den från. Efter att ha lossat klämringen och bänt den över flänsen så att den inte längre håller filtret på plats så är det dags att se till att alla anslutningar till filtret hänger med ut.

Jag testade att lossa tempgivaren från filtret, men den satt stenhårt, så istället kopplade jag ur givaren ur motorn och lät den följa med filtret ut..

Urkopplad tempgivare för partikelfiltret

Utöver tempgivaren är filtret anslutet till en difftrycksgivare som sitter monterad på sidan av batterihållaren.

Hela givaren sitter fast med en Torx-skruv och det är mycket enklare att lossa tryckslangarna från givaren om man plockar loss hela givaren från sitt fäste. Först lossar vi kontakten så att vi inte har någonting som håller givaren på plats.

Givare losskopplad

För enkelhets skull hängde jag tillbaka givaren när slangarna var frånkopplade, så slipper man hålla reda på den. Jag märkte upp slangarna för att minnas vilken slang som gick var på givaren, men slangarna är faktiskt av olika diameter så de passar bara på ett sätt.

Undermotorn

Då återstår bara den nedre infästningen av partikelfiltret, längst bort i bild, där det sitter fast i avgasröret. Eftersom att vi snackar avgas så kärvar det ju en del, men mutterpicka och 5-56 löser alla dylika problem. När bakre fästet är bortskruvat får man knyckla till värmeskölden lite i överkanten så att den ska kunna följa med filtret ut under bilen utan att haka i allt möjligt på vägen ner.. men skölden är mjuk och enkel att återställa sen, så knyckla på bara.

Heureka

Och då var den knepiga delen av arbetet utfört, partikelfiltret finns inte längre i bilen utan..

.. ligger löst på golvet. Nu kan man ju tänka att – när man lika gjort allt detta jobbet så kan man ju slänga i ett nytt filter och glömma problemet, men så långt har jobbet bara tagit ett par timmar och jag känner att jag iallafall vill försöka spara lite pengar, även om det innebär att göra om allt detta – vilket ju alltid är enklare andra gången ändå.. Så vi kör på!

För att göra arbetet med filtret enklare skruvade jag loss hela värmeskölden, det är bara 4 skruvar till eller nåt sånt så det går fort. Jag plockade även lös tempgivaren. Sedan började experimenten..

DPF cleaning DIY

Jag började med att skölja ur filtret med en vattenkanna. Vattnet rann knappt genom, och det som kom ut var inte vackert.. En brunsvart sörja som såg väldigt kletig ut. Så jag hällde i en liter T-röd och väntade en stund för att spriten skulle få göra sitt jobb. När man gör detta så häll alltid vätska bakifrån i systemet, dvs häll i på avgassidan och ur på turbosidan. Då trycker man ut sotet kortaste vägen istället för att försöka trycka allt genom filtret.. kanske inte spelar någon roll, men så tänkte jag.

Efter att jag hällt ur spriten kopplade jag in partikelfiltret på högtryckstvätten enligt bilden ovan, och spolade och spolade.. Det gick väldigt tungt, och det är inte lätt att utsätta själva filtret för någon kraft såhär, så jag kopplade på kompressorn på tryckgivarslangen som sitter på samma sida av filtret som avgaset och körde på 10 bar lufttryck.. nu började det hända saker. Kombinationen vattenfyllt filter och 10 bar övertryck fullkomligen spottade sotvatten ur filtrets inlopp.

Jag upprepade proceduren att vattenfylla filtret och trycka ur med högtryck tills dess att vattnet som kom genom filtret var klart, och jag kunde hälla vatten genom filtret med mycket mindre motstånd än tidigare. När jag var färdig kunde jag täppa till utloppet med handflatan och trycksätta utloppssidan med kompressorn och få all luft att gå genom filtret och ut genom inloppet utan att luft smet förbi handen och genade. Stor skillnad mot från början alltså.

Jag slutade fylla på vatten och blåste filtret torrt tills det slutade rinna vatten när jag pustade luft genom, och sedan tog jag min mapgasbrännare och värmde upp filtret så att vattnet som var kvar ångade bort. Fick säkert inte bort allt, det är inte jätteviktigt, men jag gjorde så gott jag kunde.

Efter detta rengjorde jag det jag kom åt på motorn när filtret var borta och påbörjade återmonteringen.

Det var inga problem alls att lyfta filtret på plats och jag bestämde mig för att lämna fästklämringen i den här vinkeln istället för den skumma vinkel den hade från början. Det är enklare att komma åt, och det är inte ivägen för någonting på det här viset, så varför inte.

Kopplade i diftrycksgivaren, rätt slang på rätt plats, och skruvade fast den.

Avgastempgivaren plockade jag ur innan jag började vattenfylla filtret, och den återmonterades nu.

.. och kopplades in.

Återställde och skruvade ihop värmeskölden igen..

.. monterade metallröret för tryckluft, och sen missade jag att fota resten av slangarna som jag skruvade tillbaka.

Resultatet då?
– När jag startade upp bilen och kopplade upp Vida var samtliga tidigare partikelfilterlarm gröna. Jag rensade felkoder, nollstälde timräknaren för partikelfiltret, och helt plötsligt gick motorn bra igen. Tog ut bilen på en testtur, och den började larma för partikelfiltret igen och gick i limp-home läge.. men eftersom att jag troligen inte fått ut allt vatten ur filtret när jag rengjorde det körde jag vidare och varmkörde bilen ordentligt. Stannade och nollade felkoder och efter det återkom de inte. Nu har jag kört bilen ett par dagar efter detta och den går klockrent. Inga larm, inget begränsat läge och inga bekymmer.

Det kanske är för tidigt att dra några slutsatser ännu, men allt som allt tog detta 4 timmar att göra hemma i garaget. Jag kommer att uppdatera inlägget här ifall jag får några nya partikelfilterfelkoder, så vi får se vad som händer. Hittills har jag iallafall inte förlorat mer än en kväll i garaget på denna fix, och det har jag råd att gambla med. 🙂