Running the Evant, frying the controller and finishing up with replacement

So, yes, this happened.. :/

After running the evant for two charges the controller died. It starts, I can connect to it using the USB dongle but as soon as I give throttle input I get an overcurrent error.

Measuring the phases it turns out that one phase is shorted to B-, typical mosfet failure. QSmotor, that I bought the motor and controller from, was reluctant to send me a new controller even though they state there’s a 1year and 3 month warranty period. Somehow they say I damaged the controller but it’s virtually impossible to damage the controller in this way except when assembling it. In the end they offered for me to send the controller back to be repaired, or pay half the price for a new controller.. I chose to send it back, which it turned out was not a viable option at all.. so..
The problem with buying a new controller at half price is that Shanghai is shut down due to Covid and the factory is closed.. so QS couldn’t really tell me when I could get a new controller, so the Evant project halted..


I’ve already started planning my next project. It’s going to be a couple of awesome dirtbike replacements.. powerful LightningRod bigblock motors and matching ASI BAC controllers. More on this later. The thing is, I’ve already bought and got the motors and controllers. So.. I started out connecting my 50A VESC to the QSmotor, just to try it out, and sure – it runs. Wierd that the 800A APT96800 controller got damaged from pushing the same amount of power that a 50A VESC can handle.. well well..

For my build I’m going to use the ASI BAC4000 controller. It can handle 400+ phase amps but is limited to 72V max nominal voltage on the batteries. Since I’ve already built the 48V packs that’s going to be utilized in future projects as well, I’m running the Evant on two 48V packs in parallell yielding 60Ah and 2,9kWh. After discussing the matter with mr HV on the HV discord I connected the BAC4000 to the QSmotor and made connectors to precharge and connect the two packs in parallell.

One problem with this setup is that the QS motor uses an encoder to keep track of the rotor position while the ASI BAC only supports hall sensors.
But it turns out the BAC4000 actually handles the motor better in sensorless mode than the APT96800 did using the encoder. 😀
With the APT the motor sometimes stalled, loosing sync, requiring me to turn the machine off and on again for it to regain sync. The BAC4000 hasn’t lost sync once during the hours of use I’ve put it through.

Well, now that the machine runs again it’s time to finish the project. Until now I’ve been driving the Evant with an android tablet in one hand keeping track of the battery status..

The ANT BMS is super with it’s bluetooth connection and app showing all the data you need, but it’s a bit cumbersome driving around holding a tablet all the time.

I got a display that connects to the BMS in the battery..

Printed a sealed backside and TPU gaskets for it..

And viola, the last piece of the conversion is in place! The display shows the voltage of the battery, the temperature of all four temp sensors in the pack, the highest and lowest cell voltages and the current draw. Since the display connects to one BMS in one of the two batteries the actual current going to the controller is actually double what the display shows though. But now I can keep track of the battery status while driving the machine with two hands!

Today I’ve been moving heavy wet snow from our lawn just to test the Evant out. Turns out I can drive it for a little more than 50 minutes on a full charge..

.. and then it’s time for charging. I got two of these Eltek Flatpack 1500 from a friend and they’re able to push a little more than 30A each into the packs.
Unfortunately one of them had a problem with the voltage regulation and died after charging one pack but with these chargers I can charge one set of batteries in approx 45 minutes. This means that with 2 sets of batteries I should be able to run the machine back to back assuming the motor or controller doesn’t overheat.

So now the build is more or less complete.

I’ve got a few panels to remount that I need to repair first but the machine is definitely ready for use again.

Testing the limits of the battery I ran out of juice in the middle of the driveway..

So I had to get the charger and charge it for 10 minutes to be able to drive it back into the garage. =)

When stuff goes sideways like this it truly helps having good people to turn to. The Evant is running again thanks to the awesome help from Captain Codswallop and mr HV on the HV discord. They helped me tune the BAC4000 for my setup and have been super helpful in making the right decisions and making a wireloom that fits my needs. If you want to build a high power ebike or just make any kind of electric conversion I really recommend joining the High Voltage Light Electric Vehicles discord server.
Also, check out the HV channel on youtube:

Well, that’s that. I’ll post further updates if the controller or motor fails, but for now this project is more or less finished! Hope you’ve found it interesting!

Quick update

Just a quick update.. The hand is still useless on its own but I’m at version 3 of my “exo-skeleton”..

The wrist support is printed using PETG with a compliant design to let me bend the wrist a bit. The finger risers is PLA, shaped like a J to not stop the bloodflow and the “springs” are 1.5mm piano wire..

This one works great and is pretty comfy too. Next version will be “full cyborg” using electric servos and a laser – if it comes to that. 😀

Nerve, nerves and paralysis

So, a while back I sold my Canyon Nerve AM to a friend who wanted to start riding. I myself, as you sure know, had upgraded to a downhill bike and the nerve was just sitting in the garage.. Well, turns out it didn’t take and last week he reached out asking if I wanted to buy it back.
Since my kid is growing at record pace I guess his Giant Glory is going to be too small come spring so what the heck. Next ebike project will be rebuilding the Nerve with a BBSHD and a large custom battery made-to-fit..

Well, from one nerve to another. Last week after doing some heavy lifting it seems I damaged my radial nerve in the right arm leaving my hand semi-paralysed. Bummer!

Went to see a physician the day after and have never laughed so much at a health care facility. Almost felt like being in an episode of dr House when she called hand surgeons, a german expert, had other staff come laugh at my hand – all to get the diagnosis right..

Well, since my hand is all sloppy I really can’t use a regular computer mouse anymore. Had to argue a bit to be allowed to keep doing my dayjob but after that was sorted I really needed to find a solution to the mouse problem..

I know there are those ergonomic vertical mouses so I ordered one of those. The angle was sorta right so it kind of worked but since I cannot open my fingers I kept pressing all the buttons all the time – not ideal.. So I had an idea..

Started out with an ad-hoc prototype just to test the idea.. It worked well enough to let me CAD the first draft of a solution..

This worked much better but since I need a brace for my wrist not to over-stretch it I needed more.. To be able to import my hand into CAD i needed some reference measurements..

Some time CAD:ing later (wow, everything takes SOO much longer when only semi-able to use the right hand) I have a version 2 prorotype..

Using the regular mouse is a no go but I’ve been able to tweak the brace so that I can effortlessly use the most important functions of the mouse: Movement, left- and right buttons and the scroll wheel.

The only problem now is that it’s a bit on the bulky side and a bit uncomfortable to wear.. but the hand is mostly numb anyways.. 🙂

Since I work mostly underground and my normal brace is made from fabric that gets dirty fast I need something else at work. So yesterday while insulating the house I made a makeshift brace from leftover parts..

It worked flawlessly which lead me to design the v2 workbrace:

It’s a bit sturdier and 100% plastic, should fit inside (or outside of) my glove and if it breaks I’ll bring a spare. 🙂 Got it on the printer right now. Going to print this in PLA and PETG to test which is better and more comfortable.

And yeah – I’ve always wanted one of those cool mesh-braces when I’ve broken bones but never got one, so this is a perfect opportunity – right?

Had my daughter help me make a 3D scan of my arm. I’ve just got to figure out how to get the scale right and then we’ll start having some fun. I just hope I get to finish this before my paralysis gets so much better I won’t need it..

Yeah, the last physician I saw told me the nerve probably isn’t severed which means I probably will get full function back. Regarding the severity of my paralysis it’s probably going to take several months tho.. good times! 😉


Eftersom att jag har ett par 3D-skrivare och vården är i akut behov av prylar så är det självfallet detta som händer i Runstens-verkstan för tillfället:

Vi uppmanar alla som kan att hjälpa till så gott det bara går för att hålla våra hjältar inom sjukvården friska!

Och gör allt ni kan för att hjälpa till att begränsa spridningen i samhället så gott det bara går!

3D-skrivare Runsten edition

Så var det dags. Efter lång och trogen tjänst är jag nu så less på att kalibrera deltaskrivare att jag gör slag i saken och bygger en ny.

Sanningen är att jag ända sedan jag bytte ut min första ultimaker mot en hemmabyggd kossel varit sugen på att designa en egen skrivare. Kosseln skriver jättebra, men med en byggyta på 18cm i diameter och ett tiotal centimetrar på höjden printar den bara smådelar, och det är ett bekymmer att kalibrera skrivaren efter varje liten förändring man gör. Jag hade stora problem med de mekaniska ändlägesbrytarna och bytte dessa mot optiska, och har under åren uppgraderat och bytt många detaljer för att få den att skriva som jag vill att den ska – men nu när jag skulle skriva ut delar till hojen var skrivaren helt enkelt för liten. Att den dessutom gärna flyttar skrivhuvudet i en båge istället för plant, och att det 8-bittars styrkort jag använder numera anses vara för klent för att driva en deltaskrivare är bara ytterligare några anledningar till att jag tar steget till något nytt.

Så efter att ha kalibrerat upp skrivaren ordentligt och inventerat mitt förråd på överblivna delar började jag fundera och kladda i cad. Jag hittade billiga 20×20 och 20×40 aluminiumprofiler på Kjell och Company, så de fick bli basen för den nya skrivaren.

Efter lite trial and error hade jag designat en glidmutter för M3 som passar bra i profilen och som låser det man skruvar fast hårt.

Mitt mål var en skrivvolym på 50×50 cm i fyrkant, och så mycket höjd som möjligt som jag kunde få in på prylarna jag hade. Eftersom att jag vill att skrivaren ska hålla och inte kräva månatligt underhåll beställde jag lite ordentliga MGN12-linjärlager från banggood, och så snart de anlände började bygget på riktigt.

Steg ett var att kapa upp profiler i rätt längder. Eftersom att jag inte riktigt hade klart för mig exakt hur alla detaljer skulle konstrueras så tog jag i lite extra. Jag vill kunna printa 50x50cm samtidigt som jag vill att skrivaren ska vara så liten som det fysiskt är möjligt. Samtidigt vill jag att alla delar av skrivaren ska vara innanför ramen på printern – förutom plastrullen som troligen får hänga på utsidan – så det blev lite klurande för att hitta smidiga lösningar.

Efter många tankar och funderingar bestämde jag mig för att testa med ett Core-XY koncept. Det betyder att jag får ett lätt skrivhuvud som går snabbt att förflytta, samtidigt som jag kan använda lite kraftigare stegmotorer till att dra X och Y, så jag får möjligheten om jag vill att köra en direktdriven extruder istället för en bowdenvariant..

Caddade upp de fyra hörnklotsarna där de övre hörnen får vara kombinerade profildelar och motor- och remhjulsfästen..

För att få en skrivyta på 50x50cm blev aluminiumprofilerna 60 respektive 65cm  långa, vilket gör att skrivarens footprint blir ungefär 65x70cm. Det är helt okej tycker jag för en såpass stor skrivare ändå.

Monterade och mätte in linjärlagren så noggrannt jag kunde. Detta kommer jag troligtvis få göra om ett par gånger för att få hela X/Y-vaggan att gå rakt, men jag har funderat ut lite lösningar för att kunna kompensera för små skevheter i monteringen..

Eftersom att jag har ~10 meter GT2-rem liggandes på hyllan så kommer jag att bygga skrivaren med dessa, men då de inte är slutna så måste jag hitta ett sätt att fästa dessa i skrivhuvudet där remmen sitter ordentligt fast samtidigt som remspänningen behöver kunna justeras. Jag designade ett skrivhuvud och hållare för detta syfte där remmen går att justera ~2cm på varje sida, och om det behövs mer kan man helt enkelt byta till  en längre justerskruv..

Det kommer fler bilder på detta när jag kommit så långt i monteringen.

När X-gantryt sitter på plats ser det hela ut såhär:

Allting går extremt lätt och väldigt glappfritt. X-gantryt blev rätt knepigt att montera med den här lösningen av fästen, så jag slängde dessa och designade ett nytt par där även ändlägesgivare och remhjul passar in på ett bättre sätt.

Det blev en tvådelad lösning så att man kan lägga gantryt på plats och sedan skruva fast det utan att behöva lossa hållaren från Y-axelns vagnar. Mer om detta senare när vi ska montera remmarna..

Eftersom att jag inte fått den hotend jag tänkt använda på maskinen så kan jag bara göra en enkel mockup på hur skrivhuvudet kommer att se ut när det är klart:

Men någonting liknande det där blir det. Urtagen i sidorna på X-vagnen passar remspännarna som nämnts tidigare, och då hela hotend-hållaren är avtagbar kan man enkelt byta ut den till en hållare för 2 eller fler hotends eller göra anpassningar för olika varianter av sådana. Men nu kommer jag inte längre på dessa delar förrän jag får lite prylar som är beställda, så då var det dags att ta tag i att bygga Z-delen av skrivaren.

Började med att cadda upp och skriva ut ett par enkla motorfästen till Z-motorerna:

Eftersom att skivaren blir såpass stor kommer jag att använda dubbla Z-motorer för att få bordet att röra sig enhetligt över hela skrivytan. Om det visar sig att det inte räcker är det enkelt att komplettera med två motorer till om så behövs.

Caddade upp och skrev ut hållare till Z-gejdrarnas linjärlager. Detta tog ett antal försök då jag vill hålla höjden på dessa minimal för att maximera utskriftshöjden på mina 30cm gejdrar, samtidigt som de inte får kunna vicka och låsa plattformen.. Hittade ett vettigt mått tror jag, bordet löper lätt även om man bara lyfter det i ena hörnet, och detta får bli version ett. Jag har dock beställt ett fyrpack 50cm långa gejdrar för framtida uppgraderingar. Det är bara att byta stålaxeln som Z löper på, trapetsskruven som drar Z och sätta längre 20×20 profiler för att utöka skrivhöjden..

Hittills har det gått åt väldigt många glidmuttrar, skrivaren har gått i stort sett konstant de senaste veckorna för att printa delar, och jag har gjort av med ~2kg PLA från Clas Olsson, vilken fungerar riktigt bra..

Z-gejdrarna håller en ram i 20×20 profil som förhoppningsvis är tillräckligt styv för att bordet ska gå rakt. På denna ram sitter 4st mutterhållare i vilka det sitter en justerskruv. Överdelen av justerskruven sitter i en hållare som sitter fast på själva skrivbordet – byggt i 20×20 och 20×40-profil (inte helt klart ännu) och på så vis går hela bordet att finjustera.

I ena gejderhållaren sitter en justerbar tabb som triggar en optisk ändlägesgivare i sitt översta läge. Detta är givaren som avgör när bordet är i 0-läge där utskriften ska börja. Tabben som triggar givaren går att justera +-10mm, så även om man lägger på ytterligare en glasskiva eller tar bort en del från skrivbordet så går det att kompensera för detta enkelt.

Gejdrarna sitter i enkla utskrivna hållare med varsin glidmutter. Sitter som berget, och eftersom att dessa egentligen inte ska ta några krafter tror jag att de kommer att fungera bra, även om de ser klena ut. Om inte går det snabbt att byta ut dem.

Ramen till bordet är inte klar ännu då det just nu printas delar till den, men ovanpå den ramen kommer en 2mm aluminiumskiva att ligga. Under denna monteras ett 400x400mm värmeelement som drivs på 230v och ovanpå det hela kommer jag att lägga en 50x50cm stor glasskiva som får agera printbed tillsvidare – för att få en plan yta att skriva på.

Hela kalaset är caddat i Fusion360, och alla STL-filer kommer jag att lägga upp här när jag har en skrivare som fungerar – om någon vill ladda ner och bygga en likadan. Alla komponenter utöver de man skriver ut är standarddelar, och alla utskrivna delar rymms med lätthet att printa på min kossel.

Fortsättning följer..

Tures första youtubeklipp

Tures nyårslöfte var att få igång sin YouTube-kanal, så vad passar bättre än att den 1/1 lägga upp sin första video från dagens skotertur!

Grabben är 8 år, passa på att gilla och skriv någon rolig kommentar på hans youtubeklipp, och prenumerera på hans kanal om ni vill hålla koll på vad han pysslar med..

Länk till Tures youtubekanal.