FX Wildcat – magasinhållare

Jag och Ture har börjat skjuta luftgevär, och då vi vill börja med Field Target till sommaren så har vi skaffat oss en bössa. Av olika anledningar föll valet till slut på en FX Wildcat – den är liten och kort men håller bra kvalitet och verkar fungera riktigt bra för FT om man läser lite..

För att detta gevär ska komma till sin rätt behövs en bra kikare, så valet föll på en Walther FT8-32×56. I paketet fick vi dessutom en bipod som vi inte beställt, och en picatinny rail, så det första vi gjorde var att skruva isär geväret och montera railen för att kunna använda bipoden..

Det visade sig att bipoden är lite för hög för geväret, så vi har beställt en ny mindre variant..

FX Wildcat har ett 8-skotts magasin, och för att slippa ladda om hela tiden köpte vi ett par extra magasin. Dessa kan man ha i fickan, men det är lite vådligt. Det finns magasinhållare att köpa som passar i bakre hålet i stocken (monterad på bilden ovan) men de är dyra och 3D-printade från butik – så då är det ju bättre och roligare att göra en egen! 😉

Efter att ha funderat och caddat, mätt och caddat om, testprintat och caddat om och caddat om lite mer fick vi till slut ut en variant som passar riktigt bra på geväret bestående av tre delar och tre skruvar.

Den yttre ringen är utskriven i TPU – ett mjukt, gummiliknande material, och de två inre halvorna är utskrivna i vanlig PLA.

Gummiringen passar riktigt bra i hålet i stocken, och de inre delarna är modellerade att passa rätt tight i gummiringen, så att man expanderar ringen när man klämmer ihop montaget med skruvarna.

Det är en spalt på 2 millimeter mellan de två halvorna vilket agerar som “klick” för kulorna på magasinen, så magasinen klickar fast i hållaren precis som i geväret.

Det tog ett par kvällar, men var riktigt roligt och blev ruskigt bra.

Så nu slipper vi förvara magasinen separat. Idag testsköt vi bössan för första gången och jag måste säga att jag är imponerad över kvaliteten på geväret!

Detta är 8 kulhål, första provskjutningen i måttlig vind på ~27 meters avstånd. Det verkar inte vara geväret som sätter gränserna iallafall. =)

För att få Tilda lite intresserad av att skjuta så fick jag specifika instruktioner om vad vi ska skjuta på.. Det ska vara zombies, och enda sättet att fälla dem måste vara att skjuta dem i huvudet – så vad gör man?

Det blir en första version i plast, så får vi se hur länge det håller för blykulorna. Nästa steg blir att fräsa ut delarna man skjuter på i aluminium eller stål, så får vi ta det vidare därifrån.. blir riktigt intressant detta! 😉

Rengöra EGR ventilen, Volvo V50 drive 1.6d

Eftersom att jag haft problem med EGR-ventilen till och från sedan jag köpte bilen och får felkoder lite då och då så tänkte jag att det äntligen var dags att försöka göra någonting åt problemet.

EGR valve

EGR-ventilen sköter återcirkulerandet av avgaser till insugssidan, i avgasreningssyfte, och är den komponent som ställer till i särklast mest bekymmer för den här typen av motor. #bralösning

Ventilen sitter där nere, bakom motorn, under bränslefiltret, och kan vara lite svårt att komma åt – men det är faktiskt enklare än vad det verkar.

Först lyfter vi loss kontakten som ansluter ventilen elektriskt till bilen..

Sedan sitter ventilen med två stycken skruvar med 8mm hexskalle, monterade bakifrån på filtret. Här är det lite knepigt att komma åt ifall motorn har motorvärmare monterat, men efter lite bryt och pill så är filtret losskruvat. Det sitter en klämring på anslutningen vidare vilken är enkel att bända isär med en skruvmejsel.

Jag började med att lyfta av “hatten” på ventilen för att känna ifall ventilen har koxat igen, det händer ofta på denna typ av filter när vi har med dieselavgaser att göra. Om den grå plattan går att vrida utan att kärva är ventilen ok, min gick att vrida men kärvade på ett par ställen, så då forsätter vi dissektionen av ventilen.

Skruvade loss hela motorenheten från ventilkroppen, motorn går runt fint men ventilen kärvar på ett par ställen.. 5-56, tandborste och bromsrengöring är bra verktyg för att rengöra sot och jag gav ventilkroppen en ordentlig omgång med rengöring.

När jag var nöjd med hur lätt ventilen gick så var det bara att montera ihop allt igen. Det är noga med att allt monteras rätt väg, om du behöver använda våld så gör du fel. I “hatten” sitter en halleffektgivare och en skiva med magneter och en returfjäder. Om den trillar isär så är det enkelt att montera ihop den igen, men den ska förspännas ett halvt varv för att det ska fungera bra.

Återmonterade allt i bilen, som vanligt utan att fota, och nollställde felkoderna.. För första gången på länge återkom inga EGR-felkoder, så problemet verkar vara löst.

Hela operationen tog en timme, och det var första gången jag gjorde det, så detta är verkligen inte svårt någonstans. Kom bara ihåg att koppla in elen i ventilen igen, annars kommer bilen att gå skumt. 🙂

Rengöra partikelfiltret Volvo V50 drive 1.6d

Volvo V50 drive #pålyften

Så var det dags, jag har börjat få felmeddelandet alla volvoägare fruktar, Partikelfälla igensatt. Bilen kan inte längre regenerera partikelfiltret och motorn vägrar varva mer än 3000rpm. Dessutom känns den mer kraftlös än vanligt – det är ju inget prestandamonster ens när allt är som det ska..

1.6 drive dieselmotor

Så vad gör man när man är för snål för att punga ut med de 16000kr verkstaden vill ha för att byta partikelfiltret, och även är för snål för att köpa ett nytt filter för 6500kr plus moms hos Meca?
– Man googlar, googlar, googlar och kollar lite youtubevideos.. och hittar en lösning som rent teoretiskt skulle kunna fungera, och sen börjar man riva bilen.

Avklädd..

Först avlägsnar man den plastkåpa som täcker motorn och som sitter med 2st 10mm muttrar.

Partikelfiltret är inklätt i en värmesköld som är den silverfärgade klumpen mitt i hopen av alla slangar och turboaggregat och spänner hela höjden av motorutrymmet vertikalt. Den behöver vi plocka ut, så det är bara till att börja öppna slangklammer och lossa luftkanaler..

Luftrör..

Började med att plocka loss alla rör som ligger ovanpå partikelfiltret, men det räckte inte för att komma åt alla fästpunkter och kunna öppna klämman som håller filtret på plats mot turbon..

Knepigt montage..

Spenderade lite tid med att lossa plaströret som ligger bakom turboaggregatet. Röret sitter med ett par slangklammer och en 8mm skruv. Sedan sitter där en skruv med insexskalle som är komplett omöjlig att komma åt utan att tillverka diverse specialverktyg, vilket jag inte kände för att göra. Men det visade sig att den bara agerar klämklack och inte behöver lossas. Lös med slangklammer och skruv, och sedan kan man vrida hela röret uppåt och haka loss det från insexskruven, och sedan är det bara att dra rätt ut.

Nu är överdelen av paritkelfiltret frilagd, men för att kunna lossa och öppna värmeskölden för att kunna lossa den från turbon måste det svarta röret längst ner till höger i bild bort. Detta rör måste lossas varje gång man gör ett filterbyte på motorn, så den övre infästningspunkten är enkel att komma åt, men först efter att man avlägsnat luftröret som går mellan luftfilter och insugssida på turboaggregat.

Under motorn sitter metallröret fast i en slang som går från intercoolern, ett klammer som håller en kylarledning och ännu en 10mm hexskruv. Men när man lossat det är det inga problem att lyfta av röret.

När röret är väck kan man öppna värmeskölden till partikelfiltret..

Tre 8mm hexskruvar senare går det att bryta upp värmeskölden tillräckligt för att få tillgång till fästringen som håller filtret på plats..

Fästringen sitter i en rätt skum vinkel från fabrik, egentligen helt utan mening. Med en fast 16mm nyckel kan man komma åt att lirka loss den, den ska inte sitta särskilt hårt, och sedan kan man vrida till den så att man får en vettigare vinkel att lossa den från. Efter att ha lossat klämringen och bänt den över flänsen så att den inte längre håller filtret på plats så är det dags att se till att alla anslutningar till filtret hänger med ut.

Jag testade att lossa tempgivaren från filtret, men den satt stenhårt, så istället kopplade jag ur givaren ur motorn och lät den följa med filtret ut..

Urkopplad tempgivare för partikelfiltret

Utöver tempgivaren är filtret anslutet till en difftrycksgivare som sitter monterad på sidan av batterihållaren.

Hela givaren sitter fast med en Torx-skruv och det är mycket enklare att lossa tryckslangarna från givaren om man plockar loss hela givaren från sitt fäste. Först lossar vi kontakten så att vi inte har någonting som håller givaren på plats.

Givare losskopplad

För enkelhets skull hängde jag tillbaka givaren när slangarna var frånkopplade, så slipper man hålla reda på den. Jag märkte upp slangarna för att minnas vilken slang som gick var på givaren, men slangarna är faktiskt av olika diameter så de passar bara på ett sätt.

Undermotorn

Då återstår bara den nedre infästningen av partikelfiltret, längst bort i bild, där det sitter fast i avgasröret. Eftersom att vi snackar avgas så kärvar det ju en del, men mutterpicka och 5-56 löser alla dylika problem. När bakre fästet är bortskruvat får man knyckla till värmeskölden lite i överkanten så att den ska kunna följa med filtret ut under bilen utan att haka i allt möjligt på vägen ner.. men skölden är mjuk och enkel att återställa sen, så knyckla på bara.

Heureka

Och då var den knepiga delen av arbetet utfört, partikelfiltret finns inte längre i bilen utan..

.. ligger löst på golvet. Nu kan man ju tänka att – när man lika gjort allt detta jobbet så kan man ju slänga i ett nytt filter och glömma problemet, men så långt har jobbet bara tagit ett par timmar och jag känner att jag iallafall vill försöka spara lite pengar, även om det innebär att göra om allt detta – vilket ju alltid är enklare andra gången ändå.. Så vi kör på!

För att göra arbetet med filtret enklare skruvade jag loss hela värmeskölden, det är bara 4 skruvar till eller nåt sånt så det går fort. Jag plockade även lös tempgivaren. Sedan började experimenten..

DPF cleaning DIY

Jag började med att skölja ur filtret med en vattenkanna. Vattnet rann knappt genom, och det som kom ut var inte vackert.. En brunsvart sörja som såg väldigt kletig ut. Så jag hällde i en liter T-röd och väntade en stund för att spriten skulle få göra sitt jobb. När man gör detta så häll alltid vätska bakifrån i systemet, dvs häll i på avgassidan och ur på turbosidan. Då trycker man ut sotet kortaste vägen istället för att försöka trycka allt genom filtret.. kanske inte spelar någon roll, men så tänkte jag.

Efter att jag hällt ur spriten kopplade jag in partikelfiltret på högtryckstvätten enligt bilden ovan, och spolade och spolade.. Det gick väldigt tungt, och det är inte lätt att utsätta själva filtret för någon kraft såhär, så jag kopplade på kompressorn på tryckgivarslangen som sitter på samma sida av filtret som avgaset och körde på 10 bar lufttryck.. nu började det hända saker. Kombinationen vattenfyllt filter och 10 bar övertryck fullkomligen spottade sotvatten ur filtrets inlopp.

Jag upprepade proceduren att vattenfylla filtret och trycka ur med högtryck tills dess att vattnet som kom genom filtret var klart, och jag kunde hälla vatten genom filtret med mycket mindre motstånd än tidigare. När jag var färdig kunde jag täppa till utloppet med handflatan och trycksätta utloppssidan med kompressorn och få all luft att gå genom filtret och ut genom inloppet utan att luft smet förbi handen och genade. Stor skillnad mot från början alltså.

Jag slutade fylla på vatten och blåste filtret torrt tills det slutade rinna vatten när jag pustade luft genom, och sedan tog jag min mapgasbrännare och värmde upp filtret så att vattnet som var kvar ångade bort. Fick säkert inte bort allt, det är inte jätteviktigt, men jag gjorde så gott jag kunde.

Efter detta rengjorde jag det jag kom åt på motorn när filtret var borta och påbörjade återmonteringen.

Det var inga problem alls att lyfta filtret på plats och jag bestämde mig för att lämna fästklämringen i den här vinkeln istället för den skumma vinkel den hade från början. Det är enklare att komma åt, och det är inte ivägen för någonting på det här viset, så varför inte.

Kopplade i diftrycksgivaren, rätt slang på rätt plats, och skruvade fast den.

Avgastempgivaren plockade jag ur innan jag började vattenfylla filtret, och den återmonterades nu.

.. och kopplades in.

Återställde och skruvade ihop värmeskölden igen..

.. monterade metallröret för tryckluft, och sen missade jag att fota resten av slangarna som jag skruvade tillbaka.

Resultatet då?
– När jag startade upp bilen och kopplade upp Vida var samtliga tidigare partikelfilterlarm gröna. Jag rensade felkoder, nollstälde timräknaren för partikelfiltret, och helt plötsligt gick motorn bra igen. Tog ut bilen på en testtur, och den började larma för partikelfiltret igen och gick i limp-home läge.. men eftersom att jag troligen inte fått ut allt vatten ur filtret när jag rengjorde det körde jag vidare och varmkörde bilen ordentligt. Stannade och nollade felkoder och efter det återkom de inte. Nu har jag kört bilen ett par dagar efter detta och den går klockrent. Inga larm, inget begränsat läge och inga bekymmer.

Det kanske är för tidigt att dra några slutsatser ännu, men allt som allt tog detta 4 timmar att göra hemma i garaget. Jag kommer att uppdatera inlägget här ifall jag får några nya partikelfilterfelkoder, så vi får se vad som händer. Hittills har jag iallafall inte förlorat mer än en kväll i garaget på denna fix, och det har jag råd att gambla med. 🙂

Framvagn och boggieuppgradering

Arbetet med barnskotern tuffar på. Just nu är måendet inte på topp och det dyker upp många andra jobb som stjäl tid, så det får helt enkelt ta den tid det tar att mysbygga ihop projektet.

Nästa steg för att få en fungerande framvagn nu när de undre A-armarna var på plats var att bygga styrspindlar. Började med att tillverka fyra runda spacers med 25mm innerdiameter och en ytterdiameter som är större än diametern på de fyrkantsrör som kommer agera bussningshållare.

För att få höjden rätt på spindlarna måste skidhållare tillverkas, vilket jag gjorde av en liten bit 35mm fyrkantsprofil som jag passade in i en bit 40mm fyrkantsprofil där jag svetsade ett genomgående 17/12mm stålrör och avslutade med en bockad 2mm stålplatta som kommer agera mothåll mot skidgummit.. För att få alla vinklar rätt fick jag kapa överdelen i lämplig vinkel..

Dessa passar bra i skidan, och jag kan återanvända mina gamla utbytta skidgummin från polarisen.

Monterade bussningarna på en bit 25mm stålrör..

.. och svetsade fast dem. Dessa kommer att fungera som den klack som A-armarna vilar på och kommer således ta all vertikal kraft som skidorna bär upp skotern med. Gäller att det ska sitta ordentligt..

Efter lite måttande och funderande svetsade jag ihop styrspindlarna med skidhållarna..

.. och vips så går det att montera skidor på skotern.

Ser helt ok ut. Visst, den droppar skidan lite, men det gör min polle med och blir det ett problem kan vi alltid bryta och bocka om lite plåt och lösa problemet.. men vi testar såhär.

Så, nu när vi vet hur långt skidorna kommer att ha till marken kan vi börja bygga en upphängning och övre A-armar. Så efter att ha mätt lite med de framdämpare jag tänkt använda svetsade jag på ett par torn på framvagnen..

Sen var det dags att kapa, slipa och svetsa lite mer av mina älskade förzinkade 30mm fyrkantprofiler..

A-armspussel

Efter det kapade jag ut, borrade och monterade fästen i undre A-armar och torn för de kinadämpare jag köpt till skotern..

Nu börjar det likna någonting i framänden här.. 😉

Med alla A-armar och dämpare monterade börjar det se lovande ut..

Tyvärr är det så att när framvagnen börjar se såhär bra ut så börjar bakänden se rätt trött ut, om jag får vara ärlig..

Visst fungerar det, men det ser inte riktigt så brutalt ut som grabben vill att det ska se ut, och direkt man lägger lite vikt på baken på maskinen så bottnar dämparna i boggien – och det är ju inte så bra.

Här någonstans kom nästa blogginlägg in i bilden. En polare ringde från bilen på väg hem från en förmiddags bra körning.. en förmiddag som slutade lite sämre, och som tack för att jag hjälpte honom skruva i hans skoter (mer info sedan) så fick jag ett par gamla stukade boggiedämpare från hans 2013 RMK..

Det var inga större svårigheter att reparera dämparna hjälpligt så att de går fritt hela längden. De läcker inte, och det är bra nog för mig just nu…

Plockade av och isär boggien och modifierade dämparinfästningarna för att passa de nya stötdämparna. När vi ändå hade allt av passade jag på att göra dessa..

.. spännblock så att vi kan sträcka mattan när den är monterad. Efter det blev det ett snabbt återmontage av boggie och matta och vips:

Ganska mycket brutalare än innan bytet. Ja – det är lite för mycket, och jag tänkte fixa det genom att göra ett nytt boggiestag av lite ordentligare snitt och flytta den nedre infästningen av den bakre dämparen längre bakåt, men detta ser perfekt ut enligt grabben så vi börjar med att testa såhär.. Nu kan jag sitta längst bak på tunneln utan att boggien går i botten, och det är ju bra. Gissar att denna kan komma att hanteras lite omilt av både vuxna och barn om vi någonsin får den att fungera..

Efter lite snabba skisser monterade jag tanken, och hakade fast sadeln för att testa hur det skulle passa. Gjorde ett misstag här dock som jag inte riktigt vet vad jag ska göra åt, staget till tanken går precis där förgasaren behöver sitta.. så jag har att antingen flytta staget, eller dra förgasaren åt sidan. Funderar på det senare då jag är rätt sugen på att bygga nya insugs- och avgasrör ändå för att få’t precis som jag vill. Tänkte försöka att inte bygga så mycket mer på längden, tycker att “phazerstuket” ser rätt grymt ut på denna..

Det ska till lite förstärkningar mellan motorvagga och fotsteg, det ska dit stoppar så att man inte drar fram fötterna för långt och en bakbåge så att man kan lyfta och slita i skotern, men sen är ramen i stort sett klar. Stag ska till för att hålla bakkant på sadel och sen ska hela tank/sadel-kollektionen sänkas 5 centimeter och få en lite snällare vinkel.. men det börjar helt klart ta sig. Maskinen är MYCKET lättare än jag trodde den skulle vara efter alla stålrör, så det är ju positivt, och grabben har inga problem med att lägga den på skrå från stillastående. Framvagnen blev 82 centimeter bred, vilket motsvarar ungefär 32″. Det får vara lagom på en såhär “liten” maskin.

Och grabbens min när han för första gången kom in i garaget och fattade hur slutresultatet kommer att bli på ett ungefär – lyckan hos honom gör det lätt värt alla timmar i garaget på detta projekt.. (Det är ju inte så att jag lider när jag bygger heller)

Det var allt för denna gång, fortsättning följer.

 

Nytt motorfäste och framvagn..

Vintern nalkas och det börjar bli dags att få provköra barnens skoter, så vi tar tag i bygget igen efter ett längre uppehåll..

Första steget blir att bygga ett nytt motorfäste som är lite mer stabilt och justerbart, så för att få allt rakt och fint plockade vi bort matta och boggie..

Vi bygger det nya motorfästet i fyrkantprofil istället för rör, dels för att få det stabilare och dels för att göra det enklare att konstruera. Vi återanvänder själva motorplattan från det tidigare bygget dock. Denna gång gör vi fästet justerbart både i längs- och sidled.

Nya ramrör

Efter att ha svetsat ihop ramrören ordnade vi en enkel längsjusteringsskruv för att få rätt förspänning på drivremmen..

Sedan kapade vi bort den gamla vaggan och svetsade/nitade fast nybygget på skoterchassiet..

När vi monterade motorn märkte vi att vi missat något mått någonstans, så variatorerna gick inte att linjera som de skulle..

Det löste vi enkelt genom att fräsa ur motorplattan och skapa lite justermån i sidled..

Med den nyfrästa plattan sitter motorn klockrent på plats och hela bygget känns ruskigt stabilt. Väger inte överdrivet mycket heller, så denna lösning får bli den vi använder.

Framvagnsbygge

Nästa punkt på att-göra listan är att bygga framvagn. Detta är någonting som funderats på i många timmar, men för att någonsin kunna få ut maskinen ur garaget så tar vi lite genvägar och bygger enklast möjliga.

Började med att kapa till lite delar och tillverka en jigg för att svetsa ihop styrspindellagringen. För att kunna luska ut hur höga styrspindlar vi ska göra måste vi först ha framvagnen på plats, så nästa steg blev a-armar..

Här hade jag tänkt göra enklast möjliga och borra upp hål i armarna för att kunna montera i chassiet, men det glömde jag och när armarna var svetsade måste jag hitta en annan lösning för jag har för liten fräs för att kunna borra detta på plats.. så det fick bli en bättre, om än mer komplicerad, lösning.

Började med att kapa till och gänga upp tappar för att hålla a-armarna på plats. Vist, M12 gängstång hade fungerat, men jag kände att detta var roligt, och snyggt blev det ju med.

Sedan kapades tre lagom långa fyrkantprofiler, och 18mm hål borrades centrerat i dessa.

Kapade av bitarna på mitten, klippte ut några vinkelbitar med vinkelslipen och svetsade fast 17mm rör med 12mm innerdiameter..

Böjde ihop..

.. och svetsade dessa..

.. för att till sist montera dem på a-armarna. Råkade ha fyrkantprofil som precis passade på profilerna jag använt till A-armar, så det blev riktigt bra och stabilt.

För att montera härligheten på chassiet behövdes lite mer fyrkantsprofil, och eftersom att det blir både snyggare och bättre att montera framvagnen så att den fjädrar uppåt/bakåt så blev det lite trixande med vinklar hit och dit innan vi hade en sånhär klar.

Måttade ut och svetsade fast den i chassiet..

Det kan kännas som att det är väldigt långt mellan matta och skidor, men det är svårt att krympa motorpaketet mer på längden om man inte ska lyfta upp motorn ovanför variatorn, vilket inte kommer bli bra.. Så det får bli som det blir, provkörningen får utvisa om det fungerar eller inte.

Nästa steg på vägen är att tillverka övre A-armar och ett torn för att fästa dessa samt stötdämparna fram, men för att detta ska gå måste vi bygga styrspindlar – så det blir kvällens projekt. Återkommer med uppdateringar inom en snar framtid.

 

 

 

Repairing the haptic feedback on the Vive controller – followup

So, I wasn’t quite pleased with how the repair turned out last time. Sure the haptic motor worked, but it wasn’t quite as distinct as before the repair and the thumb pad didn’t feel as good as it didn’t quit click when you pushed it on the top or right side. I think it’s the soldered on cables taking up some extra space in the unit that’s the reason for the trouble..

So after repairing the unit I ordered a new haptic unit from ebay. It turns out the unit from the nintendo switch controller is supposed to work in the vive controller as well, but when I got the new haptic unit it was dead, no internal resistance and no function. So I got a refund, and ordered another one from another seller. It showed up last week, so here goes:

Started with opening up the unit. Unfortunately my old T5 low-grade-cheap-o wrench broke the last time, so I had to get a new precision driver kit this week.. but the thin part of the T5 was too short..

.. so I had to modify it a bit to work for the screws in the controller handle..

Opened up the controller and removed the original haptic unit and compared it to the new Nintendo Switch one..

As far as I can tell it’s the exact same unit. The last one I got even had the same numbers imprinted on it..

After removing the cables and soldering the new unit directly to the flat cable it was time for a quick test before putting it all together again.. The installation looks much cleaner now with the unit soldered to the flat cable in this way..

 

After putting it all together again the controller works as good as it did when it was new. So for the future, if the haptic unit breaks I’ll get a new one for $6 instead of going through the process of opening up the metal casing and re-soldering the unit.

Success!

Slutförande av förrådsprojektet

Att få upp de resterande takstolarna gick fort, men sen kom frosten och snön och arbetet blev besvärligare..

Att lägga plast på taket när det fryser och blir halt är inget nöje, men som tur var är förrådet inte särskilt högt, och underlaget är bra..

Eftersom att jag jobbar privat, åt mig själv, så finns det inga säkerhetsregler som gäller och då kan man jobba snabbt istället.. 😉

När plasten var utrullad så var det bara kvar att läkta och lägga plåt..

.. och sen var taket på plats. För att kunna sätta panel på väggarna behövdes lite spikläkt..

.. och sedan var det bara att börja spika panel. Eftersom att vi gjort väggarna 2.10 höga och köpt 4.20 panel så var det bara att kapa plankorna på mitten och spika upp dem. Snabbt och enkelt, förutom på gavlarna..

Jag har en tendens att snåla in på materialet, iallafall när det gäller kläder, men så länge man har handskar på händerna så är man ju skyddad – eller hur..

Ett par nya handskar och en kväll senare var panelen på plats, och nu var det bara detaljer kvar att göra..

Eftersom att det blivit kallt och börjat frysa till på nätterna så fick vattenskotern ta plats redan nu..

Stort och fint förråd, här kommer det rymmas mycket skrot! 😉

Eftersom att dörröppningarna är 1,4m breda och vi får mycket snö på vintrarna så ville vi inte ha vanliga gångjärnsdörrar så att man måste skotta hela gården för att kunna öppna dörrarna. Lösningen fick bli en hemmasnickrad upphängningslösning för skjutdörrar:

Fick hjälp av grabben att svetsa ihop skenor och vagnar:

För att få det snyggare fick vi order om att blecken skulle monteras på insidan av dörren, därav den lite mer komplicerade formen än nödvändigt..

Hjulen är utskrivna i PLA på 3D skrivaren, vi får se hur länge de håller..

Så med dörrar, underspikning och lite el på plats så börjar vi kunna kalla projektet färdigställt

Dörrarna fungerar riktigt bra, och ser ju helt okej ut med..

Bara LED belysning i förrådet, så om man glömmer lamporna på så gör det inte lika mycket. Nu ska det bara inredas klart med innerväggar och hyllor, men stålförrådet har redan tagit plats och vi får ta inredningen lite som det kommer.. Ett snabbt, enkelt och roligt bygge och totalkostnaden blev mindre än 1000kr/kvm, så det får vi vara nöjda med.. Till sommarn ska förrådet få sig en tvätt och lite färg och kanske hängrännor, men för projektets del så drar vi ett streck här.

——————————————————————–

Förrådsbygget

När vi påbörjade utbyggnaden av huset var en av de första sakerna vi gjorde att riva vår vedbod eftersom att den stod ivägen för bygget. Sedan dess har vi haft lite svårt att förvara våra trädgårdsredskap och garaget – som ska vara min verkstad – har fått agera förvaringsplats för diverse leksaker och skräp som behöver någonstans att husera. Vi hade byggförbud i sommar eftersom att barnen tycker att vi spenderat för mycket tid på bygget, men när vattenskoterköpet kom med ett krav på en lokal att vinterförvara den i så fick jag OK från ungarna att bygga en förrådslänga för just detta.

Barnen hade dessutom hittat ett par dyrare leksaker som de ville ha, en hoverboard och ett Nintendo Switch, och för att ha råd med dessa gjorde vi en överenskommelse om att de fick timlön för att hjälpa till med bygget och så blev förrådet ett familjeprojekt..

Vi hittade den perfekta platsen för förrådet på vår tillköpta tomtbit och så kunde markberedningen börja. Tyvärr är vi stenrika här i Örviken och mycket tid och kraft gick åt till att gräva upp och forsla bort kopiöst stora stenar och riva bort gamla stubbar.

Ingenting motiverar som hägrande leksaker så jag har fått mycket bra hjälp från denna tös med markberedningsarbetet.

Jag har tidigare förespråkat Biltemas betongborrar med SDSMax fäste för stenarbeten, men när jag kört sönder mina gamla borrar sedan förra året och införskaffade nya visade det sig att kvaliteten försvunnit helt. En biltemaborr, som tidigare höll till ett tiotal hål, håller nu mellan 10cm och tre hål.. helt värdelöst. Dock märkte jag att webshopen där jag köpt mina kilar även börjat sälja stenborr, så jag testade att beställa ett trepack även om de var dubbelt så dyra som Biltemas varianter.. jag fick en mejsel med på köpet som en överraskning, och dessa borrar levererar! Har hittills ca 20 hål per borr och man kan inte se någon tendens till att borren ska vara sliten över huvud taget. Så tipset är nu:
https://xn--sten-sprckning-dib.se/produkt-kategori/borr/

När stenarna var borta och marken någorlunda i nivå var det dags för plintar. Förrådet blir 5x16m och vikten fördelas på 28 plintar som ska grävas ned. För att få en stabil grund testade vi en ny variant denna gång. Vi mätte ut och grävde hålen, sedan hängde vi plintarna från träreglar och såg till att reglarna hamnade i nivå på rätt höjd, och sedan blandade vi ned 25kg betong i botten på hålet och fyllde på med sten i lämplig storlek. I och med detta fick vi plintarna helt vertikala och en ordentligt stor bäryta i botten tack vare betongkakan vi gjöt in plinten i. När vi grävt igen groparna efter att betongen brunnit ett par dygn går det inte att rubba plintarna, sitter som berget!

Eftersom att halva byggnaden ska vara förråd för diverse tunga fordon plintade och reglade vi ena halvan tätare. Hela bärlinan byggdes i 195×45 tryckimp och det är först nu man börjar inse hur stort förrådet kommer att bli!

Efter att ha funderat och bollat lite ideer om golvlösningar så kom vi fram till att ett trallgolv troligen är det smidigaste. Det tål vatten bra och vi får springor i golvet där smuts och skräp kan försvinna, det gäller bara att inte tappa ner nyckar och dylikt där.

Hittills hade vi bara hämtat det vi behövt för tillfället för att göra en mjukstart på projektet, men nu var det dags att starta på riktigt, så vi beställde en hemleverans av material från Beijer och så ett par dagar senare var den här.

Här kom hela förrådet i platta paket, nu gällde det bara att snickra ihop det sista.

Först färdigställdes golvet. Sektionen närmast i bild ska bli vedbod så där har vi valt att ha golvet än glesare för att få bra luftgenomströmning så att veden ska kunna torka bättre.

När golvet var klart restes innerväggarna som kommer att dela av de olika sektionerna i förrådet. Dessa byggdes i 45×95 reglar vilket ska vara mer än nog då de egentligen inte har någon bärande funktion alls. Dessa väggar ska få ett ytskikt av OSB-skiva i byggets slutskede.

Den här gången har vi planerat bygget utifrån de standardmått som finns på byggmaterialet. Bredden på golvet är exempelvis 4,8m, så vi kunde skruva på all trall utan att behöva kapa en enda planka. Höjden på väggarna är 219cm, dvs två liggande 45-reglar och en stående 210cm regel, vilket är hälften av en 420cm regel som är ett standardmått. Väggarna gick därför extremt fort att resa då jag bara kapade reglarna på mitten och skruvade upp dem. Ytterväggarna byggde vi i 45×120 regel, och garageporten vi köpt begagnad monterades snabbt in.

Resultatet blev mycket bra om jag får säga det själv.

En och en halv dag efter påbörjad stomresning var alla väggar på plats och det var dags att påbörja byggets mest spännande del.. takkonstruktionen.

Takstolarna konstruerade jag från 45×195 regel i 300cm längder där varje takstol bestod av tre delar. För att få alla vinklar rätt caddade jag upp konstruktionen och fokuserade på att göra takstolarna enkla att tillverka. Jag ställde in ett mått på gersågen och kapade alla vinklar på alla delar till de 28 takstolarna i en körning. Byggde upp en jigg för att kunna längskapa reglarna där det behövdes och resultatet blev helt okej!

För att kunna bygga alla takstolarna så lika som möjligt skruvade jag fast ett antal klotsar i golvet i förrådet som jag använder som monteringsjigg för takstolsdelarna..

Sedan är det bara att lyfta upp takstolarna på väggsegmenten och skruva fast dem. Detta moment var småknepigt att göra ensam då jag måste rikta in takstolen på mitten och sedan få stolen att stå still medan jag klättrar ner från trappstegen, förflyttar mig till väggen och klättrar upp för att skruva fast takstolen..

.. så när jag hade tagit kväll kom jag på en snabb lösning på problemet. En planka med ett par klackar på som kan hålla överdelen av takstolen cc60 från den föregående takstolen. Nu behöver jag bara resa stolen, klicka fast plankan och sedan kan jag i lugn och ro justera in och skruva fast takstolen där den ska vara utan risk för att den välter.

Efter att ha monterat de två gavlarna spände jag ett snöre mellan för att kunna rikta in mellanliggande takstolar rakt..

.. och sedan var det bara att masstillverka takstolar.

Med 22 av 28 takstolar uppsatta tycker jag att det ser mycket bra ut.

Rakt och fint, precis som det ska vara. Det är nu man börjar känna att man egentligen borde ha varmbonat detta och gjort verkstad av det istället för kallförråd, men det är för sent nu.. och det är ju ett förråd vi behöver.

Så status just nu är 22 av 28 takstolar uppe. I eftermiddag får jag hjälp att plasta in taket, och sen ska plåten på och efter det är det egentligen bara läkt, panel, dörrar och lite elektrifiering kvar innan kåken är färdig att fyllas med diverse skrot. Fortsättning följer..

Repairing haptic feedback on the HTC Vive VR Controller

I’ve had my HTC Vive for about 6 months now and all of a sudden one of the controllers stopped vibrating and making sounds. Sure, I’ve hit the ceiling with the controllers a few times and there are marks and scratches on them, but I’ve never hit it so hard I’d thought it’d be a problem, but sure enough. One evening it was working fine, the next startup it was totally silent. I didn’t have any problems with tracking or buttons but no haptic feedback at all.

I tried googling the problem but all I really found was questions, some youtube videos on how to fix the button-click-problem, and one hint to a really thin flat cable connection that powered the entire haptic module in the controller, so I decided to take my controller apart and try to fix it.. This is what I did:

Note!
This post is simply here for informational purposes. I don’t recommend anyone doing this to their Vive controller since it at least voids the warranty on the controller totally, and chances are the controller will work worse, or stop working altogeather when doing this..

First of all I took the controller apart. There are lots of videos on youtube on how to do this, so I won’t go in to that. I took the touchpad out of the controller, since that’s where the problem really is..

The touchpad is pretty well encapsulated when you get it out of the controller, but gently prying with a small screwdriver in the seam between the touch surface and the bottom part it’s pretty easy to pry it apart..

Once taken apart we can start debugging the module. If your flat cable is in the position it is in on the pictures above your power feed to the haptic module is broken with 100% certainty. When I first opened the controller the flat cable, that’s supposed to be attached to the metal box (vibration module), had come loose from the tape that’s supposed to hold it in place, and the power feed cable was already broken..

If you look carefully you can see the 1mm wide super-thin-flat-cable in the red circle in the picture above. It’s super small, and supposed to be soldered to the main flat cable that connects the touch pad to the motherboard of the controller.. here it has cracked and broken right at the solder joint.. considering the size of the cables I don’t think the chances of me successfully re-soldering the cable in place is great, and this is where most posts I’ve found on the Internet says that repair is not possible, and the solution is to get a new controller at 150 euros or thereabouts.. Well..

It turns out HTC really likes that double sided tape. The entire haptic module is just taped to the circutboard in the touchpad.. So I removed the cable and took the module off.. The casing is an RF-shield, which tells us that either the parts inside are sensitive to RF noise, or they’re prone to creating much RF disturbance which HTC doesn’t want leaking out to the controller.. There are a few tabs to bend to get it opened up, and inside we find..

The vibration module for the controller. Yeah, I decided to try this fix while Windows 10 was “applying the newest software fixes”, and at this time it was at 14% progress.. Seing the solder joints on the cable attachment in the vibration unit I thought that this would be an easy fix.. so on with it!

As you can see there are two solder joints on the main cable, and the corresponding joints in the vibration unit..

.. so I took the thinnest wire I had at hand and soldered it to the vibration unit..

Then I put the lid back on the unit, letting the wires protrude where the old flat cable came out of the box.. Added a piece of shrink tube to protect the cable from the sharp corners on the box..

And then I put the vibrator box back on the circuit board. To fit the touchpad backing on it I had to cut the plastics just a little bit to allow for the cables coming out, and then I cut the cables to length and soldered them to the main flat cable as mentioned earlier..

 

As you can see in the youtube video, when I tested the controller it made the startup sound, and the vibration was working.. So I packed everything back in the Controller, closed it all up and launched Beat Saber to test the vibration – and lowe and behold – everything works! Successful fix, and windows had’nt even finished updating before the fix was done! Super neat.

Since the wires are quite a bit thicker than the original flat cable it was a little troublesome closing up the controller after the fix, and the touchpad isn’t really clicking the same way on the right side as on the left and up/down.. Everything works, but it feels funny.. I’ve found some enameled wire for rewinding motors that I had lying about so I’ll probably redo this fix with a thinner type cable to see if I can fix the feel of the touch pad while having the haptic working..

In conclusion this wasn’t a super hard fix. The parts are pretty small, and you need to be able to solder small wires but if you’re comfortable soldering surface mounted components on PCB:s doing this fix is no problem at all.

Reparationsdags…

Så var det den tiden på året igen när jag börjar gräva en grop.. och om man bor i Örviken och ska gräva en grop så träffar man på stora stenar som är ivägen. Det jag brukar göra då är att ta fram min borrhammare och ett gäng 20mm borr och kil, och spräcka stenarna i småbitar som jag kan flytta med min avant, men eftersom att Biltama nu sänkt kvaliteten på sina borrar så till den milda grad att borrar som tidigare höll 20-30 hål numera bara håller 2-3 centimeter, så blir det inte så många hål borrade, och då blir det stora stycken av sten att flytta..

Att flytta stora stenar är inte riktigt vad min lilla Avant 216 är byggd för, och det tar ut sin rätt på maskinen. Igår när vi skulle flytta de sista stenbitarna ur gropen så fungerade inte tilten på skopan längre. Det visade sig att fästet för tiltcylindern hade slitits loss ur den 20mm stålplåt den sitter svetsad i.. Det gick så fort att fixa den att jag inte ens han tänka på att ta några bilder, men på eftermiddagen när jag ställde undan maskinen igen såg jag detta..

Fästet till grävarmen vill inte riktigt heller vara med på lasterna jag utsätter det för. Det har börjat spricka loss på båda sidor av armen, så det måste åtgärdas.. Men tydligen är det inte tillräckligt med att laga Avanten, för när Tina kom hem med V70:n visade det sig att ena spridaren läckte diesel – ordentligt.. Så till den milda grad att det inte var klokt att köra bilen nåt mer..

Så imorse var det bara att kavla upp ärmarna och tackla problemet i prioritetsordning..

Började med att slita upp 4:ans spridare på volvon, och det tog inte lång tid att hitta felet..

Eftersom att spridaren var så välsmord gick den superlätt att få loss, och den kopparpackning som enligt den lokala volvoverkstaden inte finns på spridarna på den här motorn satt så illa att den nästan trillade av när jag lyfte spridaren. Man ser tydligt att det inte är särskilt tätt i botten på den här spridaren!

Eftersom att jag inte fick köpa packningarna hos Volvo sist när jag behövde dem så beställde jag ett fempack på ebay, och de låg kvar i lådan idag när de behövdes igen. Rengjorde spridaren från skit och kox, och försåg den med en ny tätning som sitter betydligt mycket bättre än den gamla..

Rengjorde spridarsätet ordentligt och återmonterade spridaren med allt vad det innebär, och vips så blev det tätt och fint. Motorn blev mer lättstartad och inga pysljud eller bubbel hörs när man kör.. Tog mindre än en timme för morgontrötta jag att fixa detta, jag hade spenderat betydligt mer tid igår kväll med att oroa mig för denna reparation – helt i onödan. 😉

Så var det dags att ta tag i dagens andra reparation..

Började med att lyfta in grävarmen på lyften och rengöra den ordentligt för att få grepp om skadan. Det ser inte SÅ illa ut, ingenting som egentligen behöver riktas till utan det räcker nog med att svetsa ihop den.

Rengjorde runt brottytan och slipade ur en dal precis i sprickan så att svetsen ska få bra fäste..

Matade på ordentligt med ström för att få bra genomvärmning av materialet och lade en ordentlig svets i båda sprickorna. Inte de snyggaste svetsarna i världen, men jag är bara en glad självlärd amatör – håller det så är jag nöjd. 🙂

Eftersom att svetsen på den här sidan blir ivägen för fästet på avanten så fick jag slipa bort allt utstickande material..

Sen var det bara att vända på steken och göra samma sak på andra sidan..

Här är svetsen inte ivägen för någonting, så den får ligga kvar som den är.

Lade på lite zinkfärg för rostskydd, monterade ihop cylindern och fettade upp alla leder, och grävde färdigt gropen.. Nu har vi lasrat av och Tilda har paddat hela gropen ett par varv, så nu är det en plattbottnad och hård grop vi har.. Gropen kommer att få en egen story här vad det lider, men det blir en annan dag..